1、“.....模具结构设计时，尽量使结构紧凑操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中对于凹模型腔及部分凸模型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施。在设计中应考虑减少维修零部件时需拆装的范围，特别是易损件更手机外壳及其模具设计第页换时，尽可能减少其拆装零件的数量。对模具结构设计分析时，要审查造型设计是否合理可靠，包括制造方法塑件的出模方向出模斜度抽芯结构强度电路安装和电子工程人员配合等是否合理。根据造型要求确定制造工艺是否能实现，包括模具制造产品装配外观的喷涂丝印材质选择需采购的零件供应等。确定产品功能是否能实现，用户使用是否最佳，进行具体的机构设计，确定每个零件的制造工艺，要注意塑件的结构强度安装定位筋骨方式产品变形元器件的安装定位安装要求确定最佳装配路线......”。

2、“.....提高注射生产的效率，最大限度地减低模具成本和生产成本，确定整个产品的生产工艺检测手段，保证产品的可靠性。模具加工模具的制造过程也是确保模具质量的重要环，模具制造过程中的加工方法和加工精度会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配，除加工设备自身精度的影响外，需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度。若模具整体装配效果达不到要求，对模具的总体质量将会有很大影响。因此，为保证模具具有良好的原始精度，制造过程中首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花线切割数控加工等等。总装图如图所示图模具总装图手机外壳及其模具设计第页浇注系统设计保证塑件的质量浇注系统的设计，首先必须保证塑件的质量，避免常见的充填问题。尽量减少塑料熔体填充时的停滞现象，停滞现象容易使工件的些部分过度保压，些部分保压不足......”。

3、“.....熔接痕的存在不但会影响外观，使得产品的表面质量较差，而且出现熔接痕的地方弦度也差尽量避免过度保压和保压不足，过度保压会使产品密度较大，增加内应力，甚至出现飞边尽量减少熔体流向杂乱，保证浇注系统和型腔内的气体顺利排出，流向杂乱会使工件弛度较差，表面的纹路也较不美观。尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度在确保成型质量和满足良好排气的前提下，从浇口套到主浇道分浇道浇口，要尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度。这样可以尽量减少塑料熔体的热量损失与压力损失，减小塑料用量和模具尺寸。尽可能做到同步填充在模多腔情形下，要合理排列各型腔的位置，巧妙设计分浇道，让进入每个型腔的熔料能狗同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。便于产品修整浇注系统设计要结合制品的大小结构形状壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式浇口的数量和位置，尽量将浇口设计在产品的隐蔽处......”。

4、“.....绝对不能影响产品的外观。浇道的截面浇道的截面直接影响到熔融塑料充模的流动性，主流道的端面形状通常为圆形。为便于脱模，主流道般设计有斜度，如果主流道同时穿过多块模板时，定要注意每块模板上孔的斜度及孔的大小。主流道的大小要根据塑料材料的流动特性来定，镜片常用的制作材料流动性都不好，浇道的截面和尺寸设计定要利于充模。浇道的形状浇道的形状取决于型腔的排布和浇注系统的总体设计，分流道的布置形式有手机外壳及其模具设计第页平衡式进料和非平衡式进料两种形式。平衡式进料就是保证各个进料口同时均衡地进料，非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料，般要做模流分析来进行评估。分流道是主流道与浇口之间的段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。手机外壳注射模要求型腔与主浇道分流道之间的距离尽可能短......”。

5、“.....浇口的设计浇口又称进料口或内流道，是分流道与塑件之间狭窄的部份。它能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态，并迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。浇口设计如图所示图浇口截面浇口的形式浇口是连接浇道和型腔的通道，浇口的形式有直接浇口，侧向浇口包括内钡浇口普通侧浇口外侧浇口，扇形浇口，平缝式浇口，护耳式浇口，隙式浇口，点浇口，潜伏式浇口，盘环型浇口，轮辐式浇口，园环形浇口等。浇口的形式很多，每种浇口都有各自的特点和应用范围。手机外壳注射模采用扇形浇口较多，这样塑料熔体在宽度方向上的流动得到了均匀的分配，成型的镜片内手机外壳及其模具设计第页应力较小，还能够避免流纹及定向效应所带来的不良影响，并减少了带入空气的可能性，可以极大限度地消除浇口附近的缺陷。镜片模具通常选用扇形浇口......”。

6、“.....截面厚度逐渐变小。从利于熔体充模方面考虑，浇口的宽度厚度尺寸应该尽量取大些，但会使后续工序去除浇口更为困难，产品报废率也越高。因此，具体尺寸要综合考虑有利充模和便于去除浇口两方面因素来设计。浇口的位置在注射成形及模具设计中，浇口位置是个重要的设计变量。浇口开设的位置对塑件的成形性能和质量影响很大了，需要考虑的因素也多。浇口位置的选择应注意选择有阻挡物最近的距离尺寸及位置应避免产生喷射和蠕动浇口应开设在塑件断面最厚处应使塑料流程最短料流变向最少应有利于型腔内气体的排出应减少或避免塑件的熔接痕应防止料流将型腔型芯嵌件挤压变形。设计人员要多参考老模具的设计，有时在试模后还要作少许修改。注射模技术可以在模具投入制造之前，进行塑料熔体的充型和冷却过程模似，对塑件翘曲和收缩进行预测，对潜在问题提出有效改进方法，缩短模具制造周期并降低成本。对于没有经验的设计者......”。

7、“.....冷料穴设计冷料穴又称冷料井，用来储减注射间隔期间产生的冷料，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。冷料穴可以容纳冷料，镜片注射模中巧妙地设计冷料穴，还可以起到排气塑件推出作用。由于手机外壳表面质量要求很高，顶杆不能在外壳的表面直接推出，所以如果在模具的合适位置设计冷料穴，就可以把推杆设置在冷料穴处，保证外壳的可靠推出脱模。冷料穴的位置和数量，应该根据外壳的大小和各边长而定。对于边长较长的边，可以均匀地设置个冷料穴合模导向与精定位机构设计在注射模中，指引动模与定模之间按定的方向闭合和定位的装置，称之为合模导向机构。此外，在卧式注塑机上的注塑模，其脱模机构也需设置导向机构。因此，导向机构的功能有手机外壳及其模具设计第页定位作用导向作用承受定侧压力支承定模型腔板或动模推件板本次设计中......”。

8、“.....当其无合模方位要求，采用等径且对称布置的方法若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具。导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位，导柱中心到模板边缘的距离般取导柱固定端的直径的倍。导柱常固定在方便脱模取件的模具定模部分但针对些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。为了确保合模后分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽般都是削去个面，或在导套的孔口倒角。导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出，以确保其导向作用。应确保各导柱导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求。导柱直径的计算式中单根导柱承受的模板重力模板重心距导柱根部的距离材料的弹性模量......”。

9、“.....常取导柱工作部分的配合精度采用导柱固定部分的配合精度采用。导套与安装孔之间大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形手机外壳及其模具设计第页制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大......”。