1、“.....刀架转位时刀具不与其他部位干涉为原则。加工数控面板选用换刀点工件坐标系上四零件的安装与夹具的选择夹具作用在数控车削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，因此必须保证被加工工件的定位精度，并尽可能做到装卸方便快捷。选择夹具时应优先考虑通用夹具，使用通用夹具无法装夹或者不能保证被加工工件与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具。专用夹具的定位精度较高，成本也较高......”。

2、“.....要求正确确定定位方案夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求。必要时要进行误差分析与计算。具有较高的生产效率和较低的制造成本为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。尽量选用标准化零部件尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。夹具操作方便安全省力为便于操作，操作手柄般应放在右边或前面为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动液压等机械化夹紧装置。夹具应具有良好的结构工艺性所设计的夹具应便于制造检验装配调整和维修。夹具的类型数控铣床上的夹具......”。

3、“.....其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如通用台虎钳数控分度转台等。工件在进行切削加工之前，必须准确可靠地装夹在机床上。用来确定工件在机床上的位置所依据的工件上的点线面，称为定位基准。件在安装之前必须选择定位基准面，力求设计工艺与编程计算的基准统，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。选择定位基准定位基准分为粗基准和精基准。没有经过切削加工就用作定位基准的表面，称为粗基准。经过切削加工才用作基准的表面，称为精基准。从有位置精度要求的表面中选择工件的定位基准，是选择定位基准的总原则。粗基准的选所要加工的工件进行了解，接着对面板的进行程序设计，对每个加工选择合适的刀具，鉴于零件的工艺特点进行了夹具的设计，最后进行试切和方案的调整。经过几天的写作，基本上把面板的铣削方案比较完整地写了出来，对设计的方法有了更进步的了解......”。

4、“.....赵平刘万菊主编数控加工工艺及设备北京高等教育出版社，熊显文主编数控加工工艺与编程北京化学工业出版社,田春霞主编数控加工工艺北京机械工业出版社,崔兆华主编数控加工工艺济南山东科学技术出版社,寇世瑶主编机械制图北京高等教育出版社,徐宏海主编英汉数控技术词典北京化学工业出版社,梁旭坤主编应用长沙中南大学出版社,原则对毛坯进行的第道切削加工工序所使用的定位基准定是粗基准。选择粗基准时，应注意满足各加工表面的加工余量保证表面之间的位置精度和安装平稳可靠等。选择非加工表面作为粗基准，可以使加工表面与非加工表面之间的位置误差最小。当毛坯所有表面都需要加工时，应选择加工余量最小的表面为粗基准。精基准的选择原则直接使用设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。遵循基准重合原则容易保证加工表面的位置精度。使尽可能多的加工表面和加工工序使用同个定位基准面，称为基准统原则......”。

5、“.....对于些精加工或光整加工工序，因其加工余量小且均匀，也可以用加工表面本身作为定位基准。在实际生产中，还常常采用零件上的两个加工表面互相作为基准，反复加工，逐步提高两加工表面之间的位置精度。本次使用的夹具有定位销和压板。采用两次装夹加工，零件直接安装在机床工作台面的组合夹具上，首先用个定位销进行定位，再用个压板夹住前后两边，最后换装夹压两边再送前后，定位基准为夹具上的丝杠。如图所示图定位销和压板的装夹方案五首件试切与工艺方案的调整数控加工程序经过校验之后，还无法确定加工程序能否加工出符合精度要求的零件，因此要进行首件试切加工。在试切加工过程中可以发现程序是否有错，可以知道零件加工精度是否合格以及加工现场会不会出现问题。如果首件试切削不合格，还要进行加工程序的修改，直到试加工合格为止。在首件试加工中，要特别注意刀具与工件夹具以及机床干涉的问题......”。

6、“.....大部分的加工事故都是在首件试切削时发生的。首件试切准备把铝合金毛胚板装夹在夹具上，对刀完毕后，再使用软件后处理出程序通过软件把程序传输刀加工中心，在加工中心中选取相应的程序，通过按循环启动按钮进行加工。首件试切注意事项在检查基本操作无误时方可以进行加工在加工第块面板时，要注意把第把刀具的主轴进给率尽可能调小来明确下刀，防止因对刀出错或者其他原因引起的机床直接下刀损坏工件造成废品在加工第块面板正反面的整个过程中，需要板进给率适量地调小，防止因程序出错和对刀引起的工件损坏加工完块面板后，要进行对工件的尺寸和轮廓的测量，需要时要调节机床的的偏移数值。从加工第二快面板时，方可依程序和原来的进给率进行加工，但尺寸和机床些数值的修改必要时还要进行首件试切所产生的问题加工出来的工件比较粗糙......”。

7、“.....工艺方案的调整和解决方法需要对切削用量进行调整，主要是对切削速度和进给量进行修改。需根据当前的加工情况又不影响加工效率的基础上，适量把这两项调节小。同时需要在加工完毕后进行去毛刺处理。小直径刀具加工时断刀原因在于进给量问题，方面调节进给量，也可能原因在于刀具磨损，应该换上新刀具。加工时要注意换夹时的装夹，既要保证工件夹紧而且要便于加工，尽量远离刀具以免影响工件加工精度。六总结从毕业设计的开始到结束，依次对数控面板铣削设计方案提出了许多分析设计的方法，从任务的提出，零件图铣削工艺的分析，到最后的夹具设计加工试切。在这些方面进行设计研究的资料收集，对零件的加工分析，深入对零件图工艺分析和加工工艺方案的制定，进步对统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法......”。

8、“.....而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。应使加工路线最短，这样既可简化程序段，有可以减少走空刀的时间，以提高生产效率。如图所示是正确选择钻孔加工路线的例子。按照般习惯，总是先加工均布于同圆周上的个孔，再加工另圆周上的孔，如图图所示。但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快，因此这类机应按空程最短来安排走刀路线，如图图所示，以节省时间。图钻孔加工路线保证零件的工艺要求。利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。另外确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床刀具的系统刚度等情况，确定是次走刀还是多次走刀完成加工。综合上述要求与加工中实际的轮廓要求确定加工顺序和走刀路线如下加工正面大部分矩形轮廓和锥面，去除大部分余量。半精加工和精加工出矩形轮廓的倒角和圆弧。钻孔。换夹，粗精加正反面内轮廓装夹反面，挖槽粗精加工反面矩形槽。换夹......”。

9、“.....五切削用量的确定切削用量的选择原则切削用量包括主轴转速背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削速度进给量和切削深度三者称为切削用量它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。切削用量的大小对切削力切削功率刀具磨损加工质量和加工成本均有显著影响。合理选择切削用量就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床和刀具的切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。目前切削用量的选择般是先参考切削用量手册，再根据经验，或通过工艺试验来确定切削用量。粗加工切削用量选择首先选取尽可能大的切削深度其次根据机床动力和刚性，选取尽可能大的进给量最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。精加工切削用量选择首先根据粗加工后的余量确定切削深度其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度......”。