包，钢液高径比，因为此类钢包的搅拌效果是最好的。钢包包衬厚度的确定，根据经验选取，隔热层的厚度为永久层为高铝砖，厚度为工作层厚度为。钢包内的自由空间为，渣液面的厚度为，参照国内同类钢厂，钢包的总高度为，则钢液深度为高径比为，则钢液面的直径为。核对容量金式中钢液体积钢液装入量金钢液的密度，。钢包计算装入量钢包包衬的寿命包衬寿命为耐材指数的倒数式中耐材指数第页额定电流额定容量时电极外缘距包衬最小距离本设计中取弧压计算方法如下式中额定电压电弧电阻本设计中取功率因数，般取，本设计中采用高抗阻，取。代入数据，则，弧压为耐材指数为应用泡沫渣技术,则可以满足要求。炉相关尺寸确定操作平台的标高比钢包标高高水冷炉盖的下口的标高比钢包高水冷炉盖的上口距离导电横臂最小为左右，本设计中选取。方坯连铸机设计方坯连铸机采用组合式结晶器，方坯的最小尺寸为，可供高速线材轧机的使用。最大尺寸为，用于生产较大的齿轮拉杆和轴承。第页方坯连铸机主要参数最大浇注时间式中钢包允许的最大浇注时间钢包容量质量系数，钢种要求较为严格，取。则拉坯速度拉坯速度是以连铸机每流每分钟拉出铸坯的长度来表示，。拉坯速度有两种含义种是理论速度，又称最大拉速，它受连铸机设备能力的限制另种是工作拉速，又称常用拉速，它受铸坯质量的制约。通常生产上指的就是工作拉速。理论最大拉速式中理论的最大拉速冶金长度铸坯厚度综合凝固系数，取。最小坯壳厚度式中结晶器内钢液凝固系数可取结晶器的有效长度，第页结晶器出口处的最小坯壳厚度，取。可求得。综合取。工作拉速根据实际经验选取为。连铸机的流数当台连铸机浇注多种断面时，其流数的计算式如下式中钢包容量，取钢包允许浇注时间，取铸坯断面面积拉速，取铸坯密度，取。综合取流。连铸坯的液相穴深度和冶金长度铸坯的液相深度第页式中液液相深度铸坯厚度铸坯拉速，取η综合凝固系数，取。冶金长度冶液，故取冶合适。曲率半径连铸机圆弧半径按以下经验公式估算式中，为系数，般取。中小型铸坯取，大型板坯取特殊钢取上限值。本设计中取为板坯的厚度。则般方坯连铸机的曲率半径在之间，则本设计合理。方坯连铸机生产能力连铸机浇铸能力式中浇铸能力流数，流铸坯断面积拉速，取铸坯密度，取。连铸浇注周期计算第页式中准备时间指从上连铸炉次中间包浇完至下连铸炉次开浇的间隔，般方坯为，本设计采用上装引锭杆，则采用时间可以有较大的缩短，本设计中为平均连浇炉数，本设计取炉平均每炉产钢水量连铸机浇铸能力。连铸机平均日产量式中连铸坯收得率浇注周期日历时间平均，连浇炉数。连铸机的平均年产量车间计划较小方坯需求量为万吨，较大的方坯的产量为万吨。计划为天左右用来生产较小方坯，天左右用来生产较大的方坯。万吨式中连铸机平均日产量η连铸机作业率，取。则两台五机五流的方坯连铸机可以满足生产要求。第页连铸主要设备选择钢包与中间包的钢流控制系统钢包与中间包的钢流控制系统基本上有两种类型塞棒水口和滑动水口。本设计中采用插板式滑动水口，上下部滑板固定，中间滑板由油压缸块块地从侧推入，从另侧拉出。插入的滑板有水口滑板和实心滑板两种，前者用于调节钢流大小，后者用于关闭水口。采用高铝质的滑动水口，保证其具有高的常温和高温抗折强度抗压强度，高的热稳定性和耐磨性。钢包回转台在钢水接受跨跨和连铸浇注跨之间设置钢包回转台，本设计中采用多功能回转台，多功能的回转台在每个回转臂上设有钢包升降装置以便安装钢流保护装置连续自动称重装置可随时将钢包内的钢水量以数字显示出来，并输入计算机自控台钢包倾翻装置以便倒出残钢和残渣钢包保温盖加盖装置和吹气装置。占用浇注平台面积小，易于定位，钢包更换迅速，便于远距离控制，有利于实现多炉连浇和浇钢事故的处理。中间包及其转运设备中间包是钢包与结晶器之间的个过渡容器。它的作用是降低钢水注入结晶器中的冲击力静压力，稳定钢流，促使钢水温度均匀，有利于钢水中的夹杂物的上浮与分离，储存钢水以及对钢水分流，多炉连浇时起承上启下的作用。中间包要有足够的容积及合适的形状，使钢水在包内有比较均匀的流场和适当的停留时间中间包保温性能良好，使钢水的温降较小，要有控制自如的钢液控制装置。采用浸入式水口保护渣浇注，加热装置以及喷吹和合金微调等工艺以明显改善铸坯质量。本设计中方坯中间包采用形横断面，中间包由包体包盖滑动水口等组成。中间包外壳用厚钢板焊成，为保证在高温环境中浇注清渣搬运和翻包时不变形。中间包内衬由永久层和工作层组成。工作层采用绝热板，使用前只需烘烤水口塞棒。同时，中间包内还加砌有挡墙和堤坝，以改善钢水的流场，有利于温度均匀和促使夹杂物的上浮。第页中间包主要工艺参数的确定中间包容量的确定以前中间包容量般为钢包容量的，目前可以选取的稍大些，本设计取，则中间包容量为。中间包的主要尺寸中间包的的高度取决于包内钢水的深度，钢水深度般应不小于，钢液面离上口距离约左右。为了使钢水在中间包停留时间延长，有利于夹杂物的上浮，目前中间包向大容量深熔池以上的方向发展。中间包长度主要取决于连铸机流数和流间距水口中心离中间包壁约。中间包宽度应保证钢水由钢包注入时，注入点到中间包水口的距离不小于，并尽可能是注入点到每个水口的距离相等。中间包包壁般有的倒锥度。方坯连铸机的中间包高度为水口中心处的宽度为，向两端宽度有所减少，有定的锥度中间包长度为。水口直径水口直径应满足连铸机在最大工作拉速时所需的钢水流量，水口直径可按下式计算式中每流铸坯的水口个数中间包内钢液深度本设计取最大工作拉速时的钢水流量方水口流量系数，本设计取计算得方坯中间包转运设备第页中间包转运设备是中间包车，通常每台连铸机配置两台中间包车，以满足多炉连浇中更换中间包的需要。本设计中间包的运行速度为更换中间包的时间是，升降机构的最大行程为具有纵向和横向微调中间包的功能。在具体选型中，如果场地大小合适，可以考虑中间包回转台的使用，以进步缩短更换中间包的时间。结晶器及振动装置结晶器之连铸设备中最关键的部位，主要起着铸坯成形的作用。结晶器的性能应具有良好的导热性刚性，内表面耐磨性好，结构简单，质量小，易于制造安装调试和维修，造价低。结晶器内壁采用硬化铜合金。本设计中方坯采用管式结晶器。结晶器主要参数的选择结晶器的断面尺寸。由于铸坯在冷却过程时收缩和矫直时变形等因素，要求结晶器断面尺寸比冷铸坯断面连铸坯公称断面在厚度方向约大，宽度方向约大。则管式结晶器对于的铸坯，其厚度方向上的大小为，宽度方向上为。结晶器的长度。本设计结晶器长度采用。结晶器锥度。结晶器内腔尺寸有个倒锥度是为了减少气隙，提高导热性能，加速铸坯壳的生成。本设计方坯采用。同时需根据钢种的不同进行调整。结晶器振动装置结晶器振动装置的作用是使其内壁获得良好的润滑，防止初生坯壳和结晶器内壁的黏结改善铸坯的表面质量当发生黏结的时候，可以通过振动能强制脱模，消除黏结当结晶器内的坯壳被拉断，通过结晶器和铸坯的同步振动得到压合。本设计采用现在普遍采用的高频正弦振动方式。选取结晶器的振动频率最高为次，振幅为的振动装置。振动装置采用四连杆式振动机构。铸坯导向冷却及拉矫装置第页二冷装置包括支撑导向系统喷水冷却系统和安装底座组成。二冷区的设计工艺要求为二冷装置在高温铸坯作用下应有足够的强度和刚度结构简单，对中准确，调整方便，能适应改变铸坯断面的要求，便于快速更换和维修能按要求调整喷水量，以适应改变铸坯断面钢种浇注温度和拉坯速度变化的要求。拉矫装置的作用是夹持拉动铸坯，使之连续向前运动，并把弧形铸坯矫直。对拉矫装置的工艺要求是在浇注过程中能克服结晶器和二冷区的阻力，把铸坯顺利拉出具有良好的调速性能，以适应不同工艺如改变钢种断面和上引锭杆等的要求，对自动控制液面的拉坯系统能实现闭环控制在保证铸坯质量的前提下，能实现带液芯铸坯的矫直④结构简单，工作可靠，安装调整方便。方坯连铸机采用四根立柱组成的框架结构作为第段导向装置，这种装置的刚度很大，可以有效地防止铸坯的鼓肚和脱方。拉坯矫直采用七辊拉矫机，具有结构简单，质量轻等优点。上辊驱动，采用液压压下，减少了流间距。在结晶器与辊子之间及辊子之间设有冷却水系统，本设计采用气水喷嘴，压缩空气的压力为，保证铸坯冷却均匀，喷嘴用量减少，便于维修，喷嘴出水孔不易堵塞，气水调节范围大。冷却水量在连铸坯拉坯方向大致按时间的平方根的倒数递减，铸坯内弧侧的喷水量约为外弧侧的。引锭装置引锭装置包括引锭头引锭杆和引锭杆存放装置。在本设计中均采用上装引锭杆，以节约换装引锭杆的时间。铸坯切割装置采用火焰切割，设备质量小，不受铸坯温度和断面大小的限制，切口较齐，第页设备的外形尺寸较小。压缩浇注和电磁搅拌装置在矫直区内的矫直点前面布置有组驱动辊，给铸坯以定的推坯力，在矫直点后有组制动辊进行减速，给铸坯以定的制动力，从而实现减小甚至完全抵消铸坯在矫直过程中所产生的拉应力，避免铸坯产生内裂，适应高拉速，实现带液芯矫直，提高连铸机生产能力。电磁搅拌装置采用交流直线移动磁场式结晶器电磁搅拌器。工艺流程整个车间的工艺流程如图所示。第页图转炉炼钢工艺流程主厂房工艺布置氧气转炉炼钢车间的主体部分是主厂房，它主要包括原料跨，炉子跨和浇注跨。本设计取个跨，分别是出渣跨原料跨炉子跨钢水接受跨连铸