1、“.....铸件生产过程中产生的铸造缺陷,如裂宏观偏析非金属夹杂物气孔缩孔等都对性能影响巨大,即使经过塑性加工,也不能完全消除对最终产品性能的影响,这些缺陷痕迹将残留在塑性加工后的产品中,要由水汽和铝液发生反应产生。在实际生产过程中,水汽会与熔融铝液发生反应生成,则通过吸附和扩散溶入熔体中。由此可见,在实际的生产中,合金熔化保温以及浇铸成型等过程中,铝熔体都会和原料坩埚以及大气壁件来说,铸造缺陷对产品的力学性能如强度塑性等耐腐蚀性能以及表面质量的影响就更加明显了,铸件中出现的缺陷往往导致产品无法满足性能要求而报废。因此,在薄壁件的铸造过程中严格控制铸造缺陷的产生具有重要薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法原稿的生产过程中产生的冷隔缺陷,通过提高浇注时金属液体的温度......”。

2、“.....从而使得金属液在到达缺陷位臵时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔。也可以通过对熔炼过程中合金系统设计,可以促进金属液连续平稳地充型,在最短的时间内充满型腔,可有效避免冷隔等缺陷的产生。摘要铸造缺陷直是铸件生产中遇到的大难题,铸造缺陷将影响铸件的最终质量。铸件生产过程中产生的铸造缺陷,如裂设计不合理,铸件中的大而薄的部位距离内交道太远或者设臵在铸件的顶部浇道设计不合理,浇道截面积太小或者是内浇道的位臵设臵不当或数量偏少,以及直浇道的高度太低从而导致金属液的静压头太小。在大型薄壁铸液的静压头太小。在大型薄壁铸件的生产过程中产生的冷隔缺陷,通过提高浇注时金属液体的温度,使金属液在较高的温度下仍能保持顺畅的流动性......”。

3、“.....排气困难,出气冒口设计的尺寸过小且数量太少铸造所采用的合金本身粘度大,流动性变差铸件结构设计不合理,铸件的中的薄壁太。也可以通过对熔炼过程中合金的配比进行调整来改善金属液的流动性。同时,在铸件容易产生冷隔的部位添加出气棒,可促进铸型的排气,防止在该部位产生较多的气体无法快速逸出而阻碍金属液的合流。最后,合理的浇严格控制铝铸件熔炼过程中的湿度。铝铸件在铸造过程中应该采取有效的防湿防潮措施,并严格对熔炼坩埚工装模具等进行预热处理。薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法原稿。关键词薄壁件铸造缺陷控制冷隔及度,铝合金熔体析出过程中气体受到阻碍,达到降低铸锭中气孔产生的目的。铸造过程中,缩短铝液在高温下的持续时间,可明显降低经过低温浇铸的铸件出现气孔情况......”。

4、“.....需要在铝稳地充型,在最短的时间内充满型腔,可有效避免冷隔等缺陷的产生。严格控制铝铸件熔炼过程中的湿度。铝铸件在铸造过程中应该采取有效的防湿防潮措施,并严格对熔炼坩埚工装模具等进行预热处理。薄壁件铸造过程中观偏析非金属夹杂物气孔缩孔等都对性能影响巨大,即使经过塑性加工,也不能完全消除对最终产品性能的影响,这些缺陷痕迹将残留在塑性加工后的产品中,对产品的使用性能带来潜在的危险。而对于很多直接采用铸态的。也可以通过对熔炼过程中合金的配比进行调整来改善金属液的流动性。同时,在铸件容易产生冷隔的部位添加出气棒,可促进铸型的排气,防止在该部位产生较多的气体无法快速逸出而阻碍金属液的合流。最后,合理的浇的生产过程中产生的冷隔缺陷,通过提高浇注时金属液体的温度......”。

5、“.....从而使得金属液在到达缺陷位臵时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔。也可以通过对熔炼过程中合金时金属液的温过低铸造所采用的模具透气性差,排气困难,出气冒口设计的尺寸过小且数量太少铸造所采用的合金本身粘度大,流动性变差铸件结构设计不合理,铸件的中的薄壁太薄导致铸件的铸造性变差铸造工艺薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法原稿的表面覆盖层熔剂,防止铝液发生吸气反应。对于采用砂型铸造工艺进行加工铝铸件,从原料熔化到最后浇铸时间应不超过小时而使用金属型铸造的铝铸件浇铸时间不超过小时。薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法原稿的生产过程中产生的冷隔缺陷,通过提高浇注时金属液体的温度,使金属液在较高的温度下仍能保持顺畅的流动性,从而使得金属液在到达缺陷位臵时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔......”。

6、“.....从原料熔化到最后浇铸时间应不超过小时而使用金属型铸造的铝铸件浇铸时间不超过小时。提高在铝熔体中的溶解度。采用高压状态下进行凝固或快速凝固方法来增加在铝熔体中的溶此,在薄壁件的铸造过程中严格控制铸造缺陷的产生具有重要的意义。本文针对薄壁件铸造中常产生的几种缺陷进行分析讨论,并提出缺陷控制措施。关键词薄壁件铸造缺陷控制冷隔及其控制方法冷隔是铸件上产生的缺陷及控制方法原稿。铸造过程中,缩短铝液在高温下的持续时间,可明显降低经过低温浇铸的铸件出现气孔情况。若不可避免铝液必须保存在较高温度下,需要在铝液的表面覆盖层熔剂,防止铝液发生吸气反应。对于。也可以通过对熔炼过程中合金的配比进行调整来改善金属液的流动性。同时,在铸件容易产生冷隔的部位添加出气棒......”。

7、“.....防止在该部位产生较多的气体无法快速逸出而阻碍金属液的合流。最后,合理的浇配比进行调整来改善金属液的流动性。同时,在铸件容易产生冷隔的部位添加出气棒,可促进铸型的排气,防止在该部位产生较多的气体无法快速逸出而阻碍金属液的合流。最后,合理的浇注系统设计,可以促进金属液连续设计不合理,铸件中的大而薄的部位距离内交道太远或者设臵在铸件的顶部浇道设计不合理,浇道截面积太小或者是内浇道的位臵设臵不当或数量偏少,以及直浇道的高度太低从而导致金属液的静压头太小。在大型薄壁铸及其控制方法冷隔是铸件上产生的缝隙,有的穿透铸件有的则不穿透铸件,其边缘呈圆角状,是金属流充型过程中股汇合时产生熔合不良所导致。冷隔般出现在薄壁处远离浇道的宽大表面激冷部位金属流汇聚位臵。冷隔产生隙,有的穿透铸件有的则不穿透铸件......”。

8、“.....是金属流充型过程中股汇合时产生熔合不良所导致。冷隔般出现在薄壁处远离浇道的宽大表面激冷部位金属流汇聚位臵。冷隔产生的原因主要有浇注速度过慢或者是浇薄壁件铸造过程中的缺陷及控制方法原稿的生产过程中产生的冷隔缺陷,通过提高浇注时金属液体的温度,使金属液在较高的温度下仍能保持顺畅的流动性,从而使得金属液在到达缺陷位臵时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔。也可以通过对熔炼过程中合金产品的使用性能带来潜在的危险。而对于很多直接采用铸态的薄壁件来说,铸造缺陷对产品的力学性能如强度塑性等耐腐蚀性能以及表面质量的影响就更加明显了,铸件中出现的缺陷往往导致产品无法满足性能要求而报废。设计不合理,铸件中的大而薄的部位距离内交道太远或者设臵在铸件的顶部浇道设计不合理......”。

9、“.....以及直浇道的高度太低从而导致金属液的静压头太小。在大型薄壁铸的水汽发生反应产生。为减少铝铸件中的气孔产生,提高铝铸件的性能,改善铝铸件产品的合格率,经过实践,可以通过以下方式来预防铝或铝合金铸件中产生气孔。摘要铸造缺陷直是铸件生产中遇到的大难题,铸造缺陷的意义。本文针对薄壁件铸造中常产生的几种缺陷进行分析讨论,并提出缺陷控制措施。是熔融金属铝中的主要气体成分约占金属铝中总气体的,剩下的等气体仅占总气体的。根据生产经验,铝熔体中产生的观偏析非金属夹杂物气孔缩孔等都对性能影响巨大,即使经过塑性加工,也不能完全消除对最终产品性能的影响,这些缺陷痕迹将残留在塑性加工后的产品中,对产品的使用性能带来潜在的危险。而对于很多直接采用铸态的。也可以通过对熔炼过程中合金的配比进行调整来改善金属液的流动性......”。