1、“.....机床放臵位臵不合理。此前放臵在分厂楼靠近门口位臵且周边无空调调整环满足加工要求,从加工方法机床精度夹具动平衡刀具选择程序优化环境温度控制加工过程控制等方面进行原因分析。加工方法分析工序镗孔保证孔圆柱度,该孔精度要求高,数控设备加工很有难度,圆柱度频繁超差,零件返修率约左右。此前孔圆柱度超差采用研磨方法修理,但研磨修抛的方法易造成壳体孔对底部铜套孔不同心及端面不垂直,导致产品在装配分厂组集中有十串孔系,孔径公差之间,孔与孔之间壁很薄另外,壳体油路孔密集且相互交错沟通。零件在加工时受到压板压紧力及刀具切削力的作用而极易变形,该零件加工过程难度大。该零件精镗孔工序图示见图,该孔直径大孔径公差精度高且孔有圆柱度在深度位臵保证的要求。每批零件加工时,圆柱度频繁超差,零件返修率约左右。返修时只能采用研磨工修抛的形式进行修理......”。

2、“.....刀具是否优化测量方法是否合理操作者个人技术水平是否胜任等都对孔圆柱度影响。因此,应该固化零件的加工过程。解决措施设备的选择,我厂数控机床精度高的设备为哈挺公司生产的系列数车,该系列数控车床为哈挺公司主打的高精度加工设备。机床主轴静态跳动测量为采用千分表以估读的方式测得,轴重复定位精度查阅资料。在数控车上加工高精度解决壳体孔圆柱度加工浅析技术问题的在数控车上加工高精度解决壳体孔圆柱度加工浅析技术问题的方法原稿刀杆直径见图。注意当小镗刀直径小于时,刀具强度差,孔壁存在振刀痕迹,孔壁存在振刀痕迹。精镗刀粗车刀精镗刀图粗精加工孔,刀具图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对孔图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对频繁超差,零件返修率约左右。返修时只能采用研磨工修抛的形式进行修理......”。

3、“.....最终导致产品组装后漏油。工序已经成为该壳体工艺路线中的瓶颈工序,严重制约产品生产速度,影响公司产品质量,是公司亟待解决的技术瓶颈问题面铜套孔圆柱度图原因分析如图所示,精镗孔工序要求数控车镗孔序将孔最终精镗至,考虑加工成本,采用车刀片粗车见图,选用可更换式刀片,方便且快捷。在精镗孔时,镗刀选用无镀层的硬质合金刀片见图,刀刃锋利,孔圆柱度及粗糙度都能保证另外,孔对小孔有跳动要求见图,所以加工小孔时,选用把小镗刀精镗。考虑刀具的强度,同时保证刀杆直径距离孔壁不小于便于排屑,防止孔壁被划伤,选用镗刀时应考虑设备的刚性和精度指标。在数控车上加工高精度解决壳体孔圆柱度加工浅析技术问题的方法王永永刘维军中国航发贵州红林航空动力控制科技有限公司中国航发贵州红林航空动力控制科技有限公司贵州省贵阳市摘要本文对壳体孔圆柱度难保证的技术问题进行简单介绍......”。

4、“.....之后针对性得提出解决措施。关且对小孔有跳动的要求,该工序技术要求很高。为满足加工要求,从加工方法机床精度夹具动平衡刀具选择程序优化环境温度控制加工过程控制等方面进行原因分析。加工方法分析工序镗孔保证孔圆柱度,该孔精度要求高,数控设备加工很有难度,圆柱度频繁超差,零件返修率约左右。此前孔圆柱度超差采用研磨方法修理,但研磨修抛的方法易造成壳体孔对底部铜词壳体孔圆柱度原因分析解决措施前言型壳体零件孔系众多且布局紧凑,其中在面见图位臵集中有十串孔系,孔径公差之间,孔与孔之间壁很薄另外,壳体油路孔密集且相互交错沟通。零件在加工时受到压板压紧力及刀具切削力的作用而极易变形,该零件加工过程难度大。该零件精镗孔工序图示见图,该孔直径大孔径公差精度高且孔有圆柱度在深度位臵保证的要求。每批零件加工时......”。

5、“.....否则刀具振刀,两孔粗糙度大于不能满足设计要求,另外,两孔之间跳动超差。加工环境的控制精镗孔工序加工时,发现机床加工温度对壳体孔圆柱度的影响比较大。因此,设法稳定机床外部环境温度和机床运转过程的工作温度才能使壳体孔圆柱度合格。机床放臵位臵不合理。此前放臵在分厂楼靠近门口位臵且周边无空调调整环时,选用把小镗刀精镗。考虑刀具的强度,同时保证刀杆直径距离孔壁不小于便于排屑,防止孔壁被划伤,选用镗刀时,刀杆直径见图。注意当小镗刀直径小于时,刀具强度差,孔壁存在振刀痕迹,孔壁存在振刀痕迹。精镗刀粗车刀精镗刀图粗精加工孔,刀具图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编数限页面从总体思路,技术方案,实施效果等方面全面阐述同类技术产品的综合比较应对主要技战术指标和总体科学技术水平同当前国内外最先进的水平进行全面比较,必要时,可列表说明......”。

6、“.....是项目的详细技术内容在创新性方面的归纳与提炼,字数不超过个汉字。是成果的核心部分,也是评审的关键依据。在写创新点时,要求精炼准确地指出创造性贡献和关键技。环境温度的控制目前,精镗孔工序在数控车上加工,但长期圆柱度合格率不高,在之间。跟踪该工序加工情况,发现机床运行率低,操作工在加工过程中有停顿现象,机床工作温度变化剧烈。因此,在零件加工过程中,设备温度变化对圆柱度也有影响。加工过程的控制精镗孔工序主要进行镗孔并保证孔圆柱度。另外,该孔对小孔跳动。本工序孔尺寸及技术条件要求高,现场操作工人是词壳体孔圆柱度原因分析解决措施前言型壳体零件孔系众多且布局紧凑,其中在面见图位臵集中有十串孔系,孔径公差之间,孔与孔之间壁很薄另外,壳体油路孔密集且相互交错沟通。零件在加工时受到压板压紧力及刀具切削力的作用而极易变形,该零件加工过程难度大。该零件精镗孔工序图示见图......”。

7、“.....每批零件加工时,圆柱度刀杆直径见图。注意当小镗刀直径小于时,刀具强度差,孔壁存在振刀痕迹,孔壁存在振刀痕迹。精镗刀粗车刀精镗刀图粗精加工孔,刀具图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对孔图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对后期进行动平衡试验。图纸动平衡试验要求,经过试加工,零件孔径在个方向圆柱度超差,因此图纸要求的动平衡不能满足零件加工精度要求。夹具返回工模具分厂,要求减小夹具动平衡量。在夹具图示位臵增加配重减少材料见图,经过动平衡机验证,将夹具动平衡控制在以内。配重压板压板配重减少材料图改进后夹具状态刀具的优化壳体孔采用数控车精镗,该孔在前工序已经粗加工至。工在数控车上加工高精度解决壳体孔圆柱度加工浅析技术问题的方法原稿制方案......”。

8、“.....要求在程序中对分粗精加工。初步规定程序参数包含主轴转速进给量背吃刀量粗精加工留余等并进行试验验证。经过多次试切数据对比,摸索出程序参数见表并将程序固化在程序管理系统中。在数控车上加工高精度解决壳体孔圆柱度加工浅析技术问题的方法原稿刀杆直径见图。注意当小镗刀直径小于时,刀具强度差,孔壁存在振刀痕迹,孔壁存在振刀痕迹。精镗刀粗车刀精镗刀图粗精加工孔,刀具图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对孔图加工孔与刀具示意图加工程序优化针对原因进行分析并制定程序编制方案,要求在程序中对内。配重压板压板配重减少材料图改进后夹具状态刀具的优化壳体孔采用数控车精镗,该孔在前工序已经粗加工至。工序将孔最终精镗至,考虑加工成本,采用车刀片粗车见图,选用可更换式刀片,方便且快捷。在精镗孔时,镗刀选用无镀层的硬质合金刀片见图......”。

9、“.....孔圆柱度及粗糙度都能保证另外,孔对小孔有跳动要求见图,所以加工小孔数表注意粗加工为精镗单边留余不能大于,否则刀具振刀,两孔粗糙度大于不能满足设计要求,另外,两孔之间跳动超差。加工环境的控制精镗孔工序加工时,发现机床加工温度对壳体孔圆柱度的影响比较大。因此,设法稳定机床外部环境温度和机床运转过程的工作温度才能使壳体孔圆柱度合格。机床放臵位臵不合理。此前放臵在分厂楼靠近门口位臵且周边无空调调整环境温度。根据零件精度要求,分术,无须写过程和比较。注此表签署完成后,以扫描件形式附后。夹具动平衡优化夹具为我工模分厂制造的专用工装,在夹具制造后期进行动平衡试验。图纸动平衡试验要求,经过试加工,零件孔径在个方向圆柱度超差,因此图纸要求的动平衡不能满足零件加工精度要求。夹具返回工模具分厂,要求减小夹具动平衡量。在夹具图示位臵增加配重减少材料见图,经过动平衡机验证......”。