VL星形套成形工艺及模具设计研究（模具设计论文）

所以对于星形套的成形主要考虑毛坯的退料形式。

成形时冲头作为运动模具，相同的速度，向相反的方向运动，个斜滚道模具闭合后最为个整体为静止状态。

从图有限元模拟的结果可以看出，毛坯的斜滚道及斜滚道的外圆圆角饱满均匀。

毛坯在成形所受的应力应变在斜滚道和斜滚道外圆均比较均匀。

从图中荷重与行程曲线可以看出，整个毛坯成形过程荷重不断增大。

速向内闭合，闭合后在通过上模或压力机的向下移动，上下冲头使毛坯在个斜滚道模具内腔中成形。

星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文。

工艺设计星形套的锻造工艺制坯球化退火抛丸表面润滑处理锻造成形钻孔机加工。

星形套的锻造工艺与普通星形套区别就在于锻造成形的模具结构和毛坯的星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文，合计为，完全在小松压力机的范围内。

根据实际生产和模架及模具的装配，按照图装配图进行装配，进行多次试生产和优化，最终生产出图所示的星形套毛坯，斜滚道以斜滚道外圆的饱满度与以上有限元模拟结果致。

所有尺寸经坐标检测全部合格。

最后，根据成品尺寸进行简单的机加工，获得如图所个反方向。

要使个分体式模具无干涉无间隙的闭合，在斜滚道头部要存在定的角度。

星形套斜滚道分体式模具示意图如图所示，斜滚道的方向对称。

斜滚道模具闭合过程中，要考虑单个斜滚道模具能够沿着固定的方向移动。

需要在每个斜滚道模具中间设置限位块，确保斜滚道模具在闭合过程中不发生偏移。

根据，选用日本小松压力机。

由于成形，上下模闭合，在闭合过程上模的斜压力块将个斜滚道模具闭合。

上模继续下压，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧将上下模出于居中的位置，再通过压机的下行，上下冲头将棒料在斜滚道模腔内成形。

在成形前，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧空模时压力约为的成品毛坯设计的锻造毛坯维示意图。

根据毛坯图的形状，毛坯的形斜滚道成形若使用体式模具结构，在模腔中进行上下直接退料会与模具产生干涉。

所以对于星形套的成形主要考虑毛坯的退料形式。

成形时，个斜滚道的模具参与变形退料时，斜滚道的成形模具可以退回，不干涉毛坯的退料。

则可将星合格。

最后，根据成品尺寸进行简单的机加工，获得如图所示的成品。

结论星形套根据滚道的形状和位置，采用次成形工艺。

成形模具设计成分体式，在个斜滚道模具先闭合，然后通过上下冲头的挤压是棒料成形。

使用代替进行有限元模拟，结果显示星形套毛坯的斜滚道及斜滚套的个斜滚道设计成分体式模具结构，仍使用上下冲程式的模架，上模向下运动使个斜滚道模具先行闭合，通过上下冲头使毛坯在模腔内成形。

上模回程，则对个分体式的斜滚道模具使用弹簧将其回位，给予毛坯退料留足空间，然后通过下冲头进行退料。

根据毛坯的斜滚道和外圆的尺寸设计个斜滚道模具个同方向，根据有限元模拟的结果，星形套次成形的最大荷重约为，选用日本小松压力机。

由于成形，上下模闭合，在闭合过程上模的斜压力块将个斜滚道模具闭合。

上模继续下压，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧将上下模出于居中的位置，再通过压机的下行，上下冲头将棒料在斜滚道模腔内成形。

在成形压力机制造模具，并进行生产试验，锻造毛坯完全符合有限元模拟结果，顺利完成批产。

生产试验按照以上设计的模具结构及形状，设计的成形装配图如图所示。

根据星形套的尺寸，设计模具尺寸。

个斜滚道模具使用瑞士米克朗轴高速铣加工，在进行研磨抛光，确保模具斜滚道的表面粗糙度达到以。

模具空模时压力约为，可以选用日本小松压力机。

通过生产试验，分体式的斜滚道模具能够满足毛坯的次成形。

生产的毛坯符合有限元模拟的结果，顺利完成批产。

作者王超单位江苏大洋精锻有限公司。

生产试验按照以上设计的模具结构及形状，设计的成形装配图如图所示。

根据星形套的尺寸，星形套的滚道形状，将个斜滚道模具限位块进行装模。

上模向下等速移动时，上模需要有竖直方向的斜压力块推个斜滚道模具，使其向内收缩闭合。

在图和图中可以看出，在个斜滚道模具在其末端设计成，上模内的斜压力块以相同的角度与其接触，上模在向下移动时，个斜滚道模具在限位块的作用下以等套的个斜滚道设计成分体式模具结构，仍使用上下冲程式的模架，上模向下运动使个斜滚道模具先行闭合，通过上下冲头使毛坯在模腔内成形。

上模回程，则对个分体式的斜滚道模具使用弹簧将其回位，给予毛坯退料留足空间，然后通过下冲头进行退料。

根据毛坯的斜滚道和外圆的尺寸设计个斜滚道模具个同方向合计为，完全在小松压力机的范围内。

根据实际生产和模架及模具的装配，按照图装配图进行装配，进行多次试生产和优化，最终生产出图所示的星形套毛坯，斜滚道以斜滚道外圆的饱满度与以上有限元模拟结果致。

所有尺寸经坐标检测全部合格。

最后，根据成品尺寸进行简单的机加工，获得如图所，上模内的斜压力块以相同的角度与其接触，上模在向下移动时，个斜滚道模具在限位块的作用下以等速向内闭合，闭合后在通过上模或压力机的向下移动，上下冲头使毛坯在个斜滚道模具内腔中成形。

星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文。

根据有限元模拟的结果，星形套次成形的最大荷重约星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文，再进行表面涂层处理，确保表面润滑和强度。

其他模具按照正常的加工方式，经表面处理确保各模具之间紧密配合。

由于是棒料直接成形，变形量较大。

在成形前对棒料进行球化退火。

采用保温和保温的球化退火工艺，其棒料的球化率达到了以上，确保斜滚道成形的饱满均，合计为，完全在小松压力机的范围内。

根据实际生产和模架及模具的装配，按照图装配图进行装配，进行多次试生产和优化，最终生产出图所示的星形套毛坯，斜滚道以斜滚道外圆的饱满度与以上有限元模拟结果致。

所有尺寸经坐标检测全部合格。

最后，根据成品尺寸进行简单的机加工，获得如图所用保温和保温的球化退火工艺，其棒料的球化率达到了以上，确保斜滚道成形的饱满均匀。

采用次成形工艺，设计分体式斜滚道模具，并进行有限元模拟分析。

分析结果表明星形套斜滚道及斜滚道外圆形状饱满，最大荷重为，空模压力为，可以选用日本小松料留足空间，然后通过下冲头进行退料。

根据毛坯的斜滚道和外圆的尺寸设计个斜滚道模具个同方向，个反方向。

要使个分体式模具无干涉无间隙的闭合，在斜滚道头部要存在定的角度。

星形套斜滚道分体式模具示意图如图所示，斜滚道的方向对称。

斜滚道模具闭合过程中，要考虑单个斜滚道模具能够沿着固定设计模具尺寸。

个斜滚道模具使用瑞士米克朗轴高速铣加工，在进行研磨抛光，确保模具斜滚道的表面粗糙度达到以内，再进行表面涂层处理，确保表面润滑和强度。

其他模具按照正常的加工方式，经表面处理确保各模具之间紧密配合。

由于是棒料直接成形，变形量较大。

在成形前对棒料进行球化退火。

套的个斜滚道设计成分体式模具结构，仍使用上下冲程式的模架，上模向下运动使个斜滚道模具先行闭合，通过上下冲头使毛坯在模腔内成形。

上模回程，则对个分体式的斜滚道模具使用弹簧将其回位，给予毛坯退料留足空间，然后通过下冲头进行退料。

根据毛坯的斜滚道和外圆的尺寸设计个斜滚道模具个同方向，的成品。

结论星形套根据滚道的形状和位置，采用次成形工艺。

成形模具设计成分体式，在个斜滚道模具先闭合，然后通过上下冲头的挤压是棒料成形。

使用代替进行有限元模拟，结果显示星形套毛坯的斜滚道及斜滚道的外圆圆角饱满均匀，成形过程荷重不断增大，最大荷重约，选用日本小松压力机。

由于成形，上下模闭合，在闭合过程上模的斜压力块将个斜滚道模具闭合。

上模继续下压，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧将上下模出于居中的位置，再通过压机的下行，上下冲头将棒料在斜滚道模腔内成形。

在成形前，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧空模时压力约为形前，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧空模时压力约为，合计为，完全在小松压力机的范围内。

根据实际生产和模架及模具的装配，按照图装配图进行装配，进行多次试生产和优化，最终生产出图所示的星形套毛坯，斜滚道以斜滚道外圆的饱满度与以上有限元模拟结果致。

所有尺寸经坐标检测全方向移动。

需要在每个斜滚道模具中间设置限位块，确保斜滚道模具在闭合过程中不发生偏移。

根据星形套的滚道形状，将个斜滚道模具限位块进行装模。

上模向下等速移动时，上模需要有竖直方向的斜压力块推个斜滚道模具，使其向内收缩闭合。

在图和图中可以看出，在个斜滚道模具在其末端设计成星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文，合计为，完全在小松压力机的范围内。

根据实际生产和模架及模具的装配，按照图装配图进行装配，进行多次试生产和优化，最终生产出图所示的星形套毛坯，斜滚道以斜滚道外圆的饱满度与以上有限元模拟结果致。

所有尺寸经坐标检测全部合格。

最后，根据成品尺寸进行简单的机加工，获得如图所，个斜滚道的模具参与变形退料时，斜滚道的成形模具可以退回，不干涉毛坯的退料。

则可将星形套的个斜滚道设计成分体式模具结构，仍使用上下冲程式的模架，上模向下运动使个斜滚道模具先行闭合，通过上下冲头使毛坯在模腔内成形。

上模回程，则对个分体式的斜滚道模具使用弹簧将其回位，给予毛坯，选用日本小松压力机。

由于成形，上下模闭合，在闭合过程上模的斜压力块将个斜滚道模具闭合。

上模继续下压，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧将上下模出于居中的位置，再通过压机的下行，上下冲头将棒料在斜滚道模腔内成形。

在成形前，上模的活塞气缸和下模的氮气弹簧空模时压力约为星形套成形工艺及模具设计研究模具设计论文。

工艺设计星形套的锻造工艺制坯球化退火抛丸表面润滑处理锻造成形钻孔机加工。

星形套的锻造工艺与普通星形套区别就在于锻造成形的模具结构和毛坯的退