1、“.....阳极铜板搁臵后，开机时槽压不断升高至上限值，继而电流下降。结论试验现象和生产故障现象相吻合，阳极表面生成膜电镀铜阳极钝化原因论文原稿阳极表面照片。可以看出电镀初期，阳极表面黑膜较薄，容易擦拭掉之后膜层变厚，与铜板结合牢固。黑膜对槽压的影响生产过程中，阳极铜板在镀液中搁臵夜后，第天电镀开始，槽压急剧升高至设备上限的膜层厚度增加，与铜板的结合越牢固。电镀铜阳极钝化原因论文原稿。镀后阳极......”。

2、“.....擦拭表面，有块状成片脫落，可看出铜阳极被腐离子的空白溶液中进行电镀工作，对比其不同表面情况。取电镀后阳极，浓度镀液中的铜板表面有黑膜，黑膜表面发白，空白镀液中的阳极表面黑膜如同墨汁，阳极上的黑膜均易用手抹去。磷铜板性能验证对磷铜板的磷含量做理化分析，磷含量，符合酸性电镀的要求。考虑杂质和磷含量分布的均匀性影响，进行实效验证试验。取生产配制的初始电镀液......”。

3、“.....产生进行分析和试验。原因分析和验证电镀过程中阳极表面生产灰色膜，用手擦拭灰膜，可以发现膜层较厚且难以被清除掉，说明该膜致密而牢固。由于该膜层的存在，影响了正常电镀中磷铜板的阳极表面形。由于该膜层的存在，影响了正常电镀中磷铜板的阳极表面形成导电的黑色膜，黑膜用手擦拭可露出铜本身，而生产中磷铜板表面膜层的过厚......”。

4、“.....进行实效验证试验。取生产配制的初始电镀液，在试验槽内按工艺电流密度进行电镀，以正极毛坯为阴极。阳极铜板表面未有牢固黑膜生成。通过对生产阳极的观察，认镀液中的电镀对比通过在电解液中添加不同浓度盐酸，改变镀液中的氯离子浓度。阳极铜板在不同氯离子浓度的镀液中与不含氯离子的空白溶液中进行电镀工作，对比其不同表面情况。取电镀后阳极，电镀铜阳极钝化原因论文原稿导电的黑色膜......”。

5、“.....分析其可能产生的原因有磷铜板杂质含量过高或磷含量过高电解液中氯离子含量过高。电镀铜阳极钝化原因论文原稿。未进行电镀的阳极铜板在浓度和空白镀液中浸泡以上，可以看到含氯镀液中的铜板表面有棕色膜层。通过对生产阳极的观察，认为阳极表面的黑膜是导致以上现象的原因，试验主要针对黑膜的进行分钟的连续电镀，正式电镀前手动去除膜层。在天的电镀周期内，采用该方法进行操作后......”。

6、“.....浓度镀液中的铜板表高电解液中氯离子含量过高。电镀铜阳极钝化原因论文原稿。未进行电镀的阳极铜板在浓度和空白镀液中浸泡以上，可以看到含氯镀液中的铜板表面有白色薄膜，右侧纯水溶液中铜板无变为阳极表面的黑膜是导致以上现象的原因，试验主要针对黑膜的产生进行分析和试验。原因分析和验证电镀过程中阳极表面生产灰色膜，用手擦拭灰膜，可以发现膜层较厚且难以被清除掉......”。

7、“.....黑膜表面发白，空白镀液中的阳极表面黑膜如同墨汁，阳极上的黑膜均易用手抹去。磷铜板性能验证对磷铜板的磷含量做理化分析，磷含量，符合酸性电镀的要求面黑色膜颜色更深，膜层与铜板结合牢固空白液中铜板表面黑色状态维持不变。通过试验得出，随着氯离子浓度的增加，搁臵后阳极铜板表面的膜层厚度增加，与铜板的结合越牢固。阳极铜板在不同浓电镀铜阳极钝化原因论文原稿板......”。

8、“.....工作恢复正常。分析试验现象认为，连续电镀过程中阳极表面牢固的钝化膜变得容易脱落，除去钝化膜后电极反应正常。在正式生产过程中，采取每天收班后开班前用铜箔替代阴极层颜色偏棕色，与铜板的结合牢固，导电性很差，再次开始电镀时，造成槽压上升电流下降的钝化现象。连续电镀除膜的试验在试验槽中采取的是连续电镀的方式，阳极铜板在镀液中搁臵以上后，在电镀初是电镀槽压升高铜板不溶解的原因......”。

9、“.....分析和解决措施通过试验验证，由于镀液中氯离子含量过高，导致铜板表面生产厚膜。从试验阳极在电，然后电流下降。到每周期的后几天，甚至间隙半小时即出现槽压升高至不合格的现象。在不同氯离子浓度镀液的试验中，当镀液中氯离子浓度时，阳极铜板在镀液中搁臵以上，开始电镀时电蚀。通过试验可以得出，随着氯离子浓度升高，阳极在电镀过程中生产的膜增厚，黑膜表面会生成白色膜层，白色膜层易脱落......”。