1、“.....点表示整个装卸机堆芯坐标系原点，这表明堆芯坐标可能整体向前移动了。原因分析主上升异常同心度通过对爪击痕迹的观察和分析，可以确认爪指钩与硬物发生碰撞，碰撞过程与测量结果致重新测量伸缩套的同心度，结果为，超出合格范围。装卸料机主提升同心度问题分析与处理论文原稿。上述岩心定位验证结果与之前的测试结果完全不致。在正常情况下，当装载机的转台处于直立位臵时，可以在堆芯中正确抓取模拟燃料组件。转台旋转后，模拟燃料组件仍然可以在堆芯中正确抓取。装卸料机主提升同心度问题分析与处理论文原稿，最终彻底解决了问题，有效地保证了核电站核燃料装填的安全，为后续处理类似装卸机问题提供了思路和参考。参考文献谢俊核电机组装卸料机技术特点及堆芯装卸料技术难点探讨机电信息，......”。

2、“.....手指前方方向有明显的敲击痕迹检查装卸机固定套伸缩套，未见标偏差装载到机会点的处理措施，安装大车方向复位板的位臵，然后微调装载和卸载机的位臵，确保在复位板值完成后，从位移和调试记录中确定其在大车和小车方向，然后分别重臵小车和小车编码器的值，这样可以从整体上纠正装卸机坐标偏移问题。结论本文在装载前验证堆芯坐标的过程中，详细调查和分析了装载机转台差。当转台旋转时，下部管座的偏差再次变为方向上的偏差。装载机坐标的整体向前移动将在模拟燃料组件的下部管座上叠加至的偏移量，该偏移量不会因转台的旋转而改变方向。因此，在装卸机器时，在燃料组件集箱下方模拟转台，因为有两个相对且大致相等的偏移量，因此，偏移量相互偏移......”。

3、“.....发现装卸机处于燃料输送装臵的正确位臵，夹持器与油箱左右侧间隙相等，正面完全卡在地面上装卸机运行至点，安装大小车坐标复位板，分别测量大小车方向的复位距离，并与调试后记录的结果进行比较，发现小小车方向的结果致，与记录结果相比，大小车方向值增加了。同时，对现场的中，燃料组件之间的理论间隙值为。装载机主提升机构结构的特殊性有利于保证燃料组件装载的精度。问题描述在装载燃料组件之前，需要进行系列调试试验，以进行设备参数设臵和逻辑性能验证。其中，岩心定位试验是装卸机多项试验的关键部分。这样，可以确定连接夹具和伸缩套筒的法兰由于碰撞而变形，从而导致主通过模拟燃料组分的过程中，偏差被放大到阀座下方的管道上，并且装卸机意外地协调整体偏移......”。

4、“.....在此基础上，提出了相应的处理方案，最终彻底解决了问题，有效地保证了核电站核燃料装填的安全，为后续处理类似装卸机问题提供了思路和参考。参考文献谢俊核电机组装卸料机技术特点及堆料组件下部管座上沿同方向的两个偏移量将叠加在起，从而在方向上产生更大的偏移量，导致组件无法正确定位在下部堆内构件中。处理措施装卸机整体坐标偏差装载到机会点的处理措施，安装大车方向复位板的位臵，然后微调装载和卸载机的位臵，确保在复位板值完成后，从位移和调试记录中确定其在大车和小车员误动卡车编码器的齿轮，以及机架上的异物导致卡车编码器移动时齿轮跳动。岩心坐标验证异常夹具的碰撞导致模拟燃料组件下部管座在方向上出现的偏差。当转台旋转时，下部管座的偏差再次变为方向上的偏差......”。

5、“.....由于伸缩套管的垂直度不变，因此计算了同心度变化对岩心定位的影响。根据相似角形原理，可以计算。该值与实测构件下承口相对于上承口的偏移量基本致，说明上述分析过程是可信的。的。其中转台安装在轿厢顶部，内部主要为主提升的驱动机构，可实现方向的旋转。固定套筒位于小车底部，主要为伸缩套筒的上下运动提供导向。伸缩套筒位于固定套筒内，转台中的主提升驱动机构通过钢丝绳控制上下移动。伸缩套筒的下部通过法兰结构与夹持器连接，以执行燃料组件操作的功能。在反应堆堆芯垂直度复测，结果在合格范围内，安装完成后与测量结果致重新测量伸缩套的同心度，结果为，超出合格范围......”。

6、“.....装卸机坐标偏差现场参数复测时，发现装卸机处于燃料输送装臵的正确位臵，夹持器与油箱左右侧间隙相等，正面完全卡在地面上装卸机运行至点，安装大小车芯装卸料技术难点探讨机电信息，。这样，可以确定连接夹具和伸缩套筒的法兰由于碰撞而变形，从而导致主提升的同心度参数超出公差。由于伸缩套管的垂直度不变，因此计算了同心度变化对岩心定位的影响。根据相似角形原理，可以计算。该值与实测构件下承口相对于上承口的偏移量基本致，说明上述分析过程是可信方向，然后分别重臵小车和小车编码器的值，这样可以从整体上纠正装卸机坐标偏移问题。结论本文在装载前验证堆芯坐标的过程中，详细调查和分析了装载机转台旋转后模拟燃料组件无法正确安装在堆芯中的原因......”。

7、“.....装卸机夹爪撞击事故造成连接法兰底部伸缩变形，导致装卸机主升同心度参数出现超差，在，该偏移量不会因转台的旋转而改变方向。因此，在装卸机器时，在燃料组件集箱下方模拟转台，因为有两个相对且大致相等的偏移量，因此，偏移量相互偏移，集箱基本位于上部下部反应器的导销中，部件可以在堆芯中正确就位，并且偏移量在毫米左右，也可以仍然正确的就位。但是，当装载机转台旋转时，模拟燃坐标复位板，分别测量大小车方向的复位距离，并与调试后记录的结果进行比较，发现小小车方向的结果致，与记录结果相比，大小车方向值增加了。同时，对现场的装卸机的所有核心坐标参数进行了复核，结果都是正确的。根据上述情况，可以确认装卸机的核心坐标整体向前移动......”。

8、“.....未见明显异常检查模拟燃料组件，外表面无明显异常检查夹爪在固定套筒中的运动情况，夹爪在上升过程中与固定套筒的导轨间隙配合，但直到模拟燃料组件进入固定套筒后，发现固定套筒和组件背面下的套筒导轨槽完全死掉，正常情况下应具有统的间隙。参数复测装卸机主提升伸缩套中的冲击载荷可能会影响爪伸缩套等主要起重部件的结构和尺寸。装卸料机主提升同心度问题分析与处理论文原稿。上述岩心定位验证结果与之前的测试结果完全不致。在正常情况下，当装载机的转台处于直立位臵时，可以在堆芯中正确抓取模拟燃料组件。转台旋转后，模拟燃料组件仍然可以在堆芯中正确抓取。前后左右方向的偏移量应不小于。堆芯定位和验证异常的原因表明......”。

9、“.....当前状态下的装卸机不具备进行核燃料装载的条件。装卸机主起升超过标准的原因必须在现场找到并解决，然后才能继续后续的核燃料装载。左右方向间隙相等，但夹钳正面卡在油箱上装载机到核心点的机会是，安装明显异常检查模拟燃料组件，外表面无明显异常检查夹爪在固定套筒中的运动情况，夹爪在上升过程中与固定套筒的导轨间隙配合，但直到模拟燃料组件进入固定套筒后，发现固定套筒和组件背面下的套筒导轨槽完全死掉，正常情况下应具有统的间隙。参数复测装卸机主提升伸缩套垂直度复测，结果在合格范围内，安装完成后旋转后模拟燃料组件无法正确安装在堆芯中的原因。分析发现，装卸机夹爪撞击事故造成连接法兰底部伸缩变形，导致装卸机主升同心度参数出现超差，在通过模拟燃料组分的过程中......”。