活动的开展。通过融合各种现场改善理论和方法，主要包括精益生产思想可视化面板管理理论理论以及标准化作业方法，遵循以企业利益为基础和系统规划有的放矢分布实施的原则，从可视化面板综合开动率简易自働化质量成本以及交付期等生产视角出发，提出步阶足客户的购买需求，市场抱怨很大，必须采取必要的改善措施，通过优化班组管理水平提高企业的生产效率。节拍平衡目前晋中公司所生产的车型市场占有率日益提升，市场的需要量很大，每日需要生产辆汽车，对公司的生产力提出了严峻的挑战。在现有生产线的生产能力下，考虑设备故障等因素，生产节拍达到辆时，可以满足市场需求，正常交付订单需求六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿，以及进步优化生产效率及产品质量，后续将持续利用相关理论知识对整车生产进行详细的研究及分析。参考文献何鑫精益生产在汽车制造企业的应用研究汽车实用技术，詹姆斯，丹尼尔，丹尼尔鲁斯等改变世界的机器北京商务印书馆，大野耐，谢克俭，李颖秋丰田生产方式中国铁道出版社，赵川价值流图在公司生产车间精益改善中的应用研究经营化，持续进行问题识别与改善，定期更新。总结与展望总结班组生产现场是企业直接创造经济价值的地方，生产班组现场管理水平的好坏将直接影响到企业生产经营活动的开展。步阶段精益改善方法是种有效且可行的现场改善方法，深入到企业各个生产班组，以生产现场作为研究对象，结合精益生产思想标准化作业管理法及目视管理的理论知识，进行现场管容，将门两盖治具悬挂分解至返修人员作业，机盖调整工作业优化，削减人，车门铰链螺母板定位销直径增加，减小尺寸波动，窗框致性管控，开展窗框尺寸定期抽检工作，通过质量前移保障，减少员工线上调整量，调整线边增加移动辅具，由原来的人工搬运车门配重更改为滑轨转运，降低劳动强度，根据实车匹配状态，车门配重正向调整到极限，车门如图所示，由于车型种类多，且所有车型混合上线，零部件种类和数量多，存在跨工位放臵零部件的现象，使得现场的零部件存放混乱，容易影响该工位零部件的摆放，影响员工拿取零部件的及时性和准确性，增加非增值作业工时，最终导致零部件使用情况不清和零部件不能得到及时补充，最终影响了整条生产线的生产效率。改进通过线划定作业区域括，由于节拍提升导致的单工位工作空间不足由于白车身自身干涉导致的工序间的操作时间分配不均车型多零部件料箱多导致放臵不当由于机械手干涉导致操作不方便员工变动快导致装配动作不熟练设备维护不及时导致故障频次高等问题都会直接影响到装调线的生产效率。六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿。最后我们按照以下步骤件的摆放，影响员工拿取零部件的及时性和准确性，增加非增值作业工时，最终导致零部件使用情况不清和零部件不能得到及时补充，最终影响了整条生产线的生产效率。改进通过线划定作业区域以及人员物品定制图，重点识别现场存在的浪费和问题，员工的工位面积根据其实际生产的需要，进行了调整，遵循道道畅通现场整洁摆放有序堆放整齐标识理论知识对整车生产进行详细的研究及分析。参考文献何鑫精益生产在汽车制造企业的应用研究汽车实用技术，詹姆斯，丹尼尔，丹尼尔鲁斯等改变世界的机器北京商务印书馆，大野耐，谢克俭，李颖秋丰田生产方式中国铁道出版社，赵川价值流图在公司生产车间精益改善中的应用研究经营管理者王慧基于精益生产的装配流水线平衡研究与应用合组生产现场是企业直接创造经济价值的地方，生产班组现场管理水平的好坏将直接影响到企业生产经营活动的开展。步阶段精益改善方法是种有效且可行的现场改善方法，深入到企业各个生产班组，以生产现场作为研究对象，结合精益生产思想标准化作业管理法及目视管理的理论知识，进行现场管理改善实践，从产品质量生产成本生产效率等多个方面进行的六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿进行改善，首先有效分析白车身装配线各个步骤的工序，合理排布各个生产流程，其次合理设臵员工工作内容，细致规划每个工序的动作要领，真正的实现标准化生产，达到整车的质量和生产效率双重提升的目标。班组现场写实按照现场写实的方法，使用线划定作业区域以及人员物品定制图，原封不动的把现场物品摆放人员分布描述出来。品定制图，原封不动的把现场物品摆放人员分布描述出来。作业测定通过实拍员工现场标准操作作业视频，通过行业标准作业工时计算规则，消除员工主观意志导致的工时不准确，最终形成车身厂装调线标准作业工时，在计算过程中，标记标准工时组合中需改进的项目，形成待改善清单。在车身厂装调线生产线上存在操作时间比标准工时长的工位。主要原因包作业优化，削减人，车门铰链螺母板定位销直径增加，减小尺寸波动，窗框致性管控，开展窗框尺寸定期抽检工作，通过质量前移保障，减少员工线上调整量，调整线边增加移动辅具，由原来的人工搬运车门配重更改为滑轨转运，降低劳动强度，根据实车匹配状态，车门配重正向调整到极限，车门配重重量减轻，降低劳动强度。重点改进节拍平衡阶段的待清晰的原则，对生产现场环境进行第阶段的改进。最后我们按照以下步骤进行改善，首先有效分析白车身装配线各个步骤的工序，合理排布各个生产流程，其次合理设臵员工工作内容，细致规划每个工序的动作要领，真正的实现标准化生产，达到整车的质量和生产效率双重提升的目标。班组现场写实按照现场写实的方法，使用线划定作业区域以及人员物肥工业大学，李占凯，何玉林看板管理在企业中的应用研究工业工程与管理，齐石，张洪亮企业精益文化建设科学学与科学技术管理，。六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿。如图所示，由于车型种类多，且所有车型混合上线，零部件种类和数量多，存在跨工位放臵零部件的现象，使得现场的零部件存放混乱，容易影响该工位零全面优化，最终达到生产交付的需求，总结经验，后续将推广到其它班组，将晋中公司打造成精益生产标杆工厂。展望本文仅仅只是运用精益生产管理及标准作业等改善思想，针对车身厂白车身装调线的生产环境班组管理及生产效率等进行优化改善。但是没有深入研究装调线的关键工艺流程，以及进步优化生产效率及产品质量，后续将持续利用相关进项目，减少实际人数与定编差距。本次改进结束后，重新修正的人员物品定臵图工时汇总表改进清单标准作业卡节拍平衡图。效果固化输出人员物品定制图工时汇总表持续改善清单标准作业指导书和节拍平衡图，沉淀改进效果，并作为下轮改善的起点。同时将以上文件在班组看板上进行目视化，持续进行问题识别与改善，定期更新。总结与展望总结班六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿求，正常交付订单需求，避免使公司信誉受损。气体保护焊单工位操作工时超过其它工位，毛刺清理门两盖定编人数多，治具装配工位作业工时偏低。改进全过程作业程序分析，遵循，针对车身以上道焊缝长度进行精益，路试无异响，作业文件变更，现场执行，并将作业内容进行均布，平衡作业内容，将门两盖治具悬挂分解至返修人员作业，机盖调整工段的精益改善方法，鼓励全员参与精益改善，消除切生产现场的浪费。此改善方法提高了山西吉利汽车部件有限公司车身厂装调线的生产效率综合开动率以及生产现场的整洁度，最大程度的满足产品交付的质量和成本要求，后续推广到其它班组，最终将晋中公司打造成精益生产标杆公司。经过改进之后，深入的了解到车身厂装调线的现场生产实际运行情况避免使公司信誉受损。气体保护焊单工位操作工时超过其它工位，毛刺清理门两盖定编人数多，治具装配工位作业工时偏低。班组是企业经营活动的最小单元，企业各项经营方针和生产活动，最终都是要靠班组的落实，班组业务开展好坏直接决定着公司的发展和未来，只有班组出色的完成各项工作，企业才能实现质量最优效率最高成本最低的经营目标，生产管理者王慧基于精益生产的装配流水线平衡研究与应用合肥工业大学，李占凯，何玉林看板管理在企业中的应用研究工业工程与管理，齐石，张洪亮企业精益文化建设科学学与科学技术管理，。六步三阶段改善方法在班组效率提升中的运用论文原稿。经过改进之后，深入的了解到车身厂装调线的现场生产实际运行情况，现场的实际产量难以满改善实践，从产品质量生产成本生产效率等多个方面进行的全面优化，最终达到生产交付的需求，总结经验，后续将推广到其它班组，将晋中公司打造成精益生产标杆工厂。展望本文仅仅只是运用精益生产管理及标准作业等改善思想，针对车身厂白车身装调线的生产环境班组管理及生产效率等进行优化改善。但是没有深入研究装调线的关键工艺流程配重重量减轻，降低劳动强度。重点改进节拍平衡阶段的待改进项目，减少实际人数与定编差距。本次改进结束后，重新修正的人员物品定臵图工时汇总表改进清单标准作业卡节拍平衡图。效果固化输出人员物品定制图工时汇总表持续改善清单标准作业指导书和节拍平衡图，沉淀改进效果，并作为下轮改善的起点。同时将以上文件在班组看板上进行目视域以及人员物品定制图，重点识别现场存在的浪费和问题，员工的工位面积根据其实际生产的需要，进行了调整，遵循道道畅通现场整洁摆放有序堆放整齐标识清晰的原则，对生产现场环境进行第阶段的改进。改进全过程作业程序分析，遵循，针对车身以上道焊缝长度进行精益，路试无异响，作业文件变更，现场执行，并将作业内容进行均布，平衡作业内