池包进行随机振动仿真分析，快换支架的最大应力均小于所用钢材的疲劳极限。根据优化结果制造样件进行电池系统随机振动测试，样件无明显损伤，尺寸优化技术可为快换电池包的安全设计提供重要参考。本文针对快换电池系统进行有限元仿真分析，采用进行分离即换电电动车可实现分钟换电，解决用车里程焦虑。换电电池系统较固定式电池系统增加了换电支架和锁止机构等结构部件，其结构形式更加复杂。随着计算机技术和数值计算方法的快速发展，基于有限元理论的分析技术在动力电池系统安全领域得到了广泛应用，如电池包在极限工况下的静力学分析模态分析振动冲击分析疲劳耐久分析挤压碰撞分析等，。目快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿，尺寸优化分析对快换支架设置个变量，料厚变化范围设置为。经尺寸优化分析后，对板厚进行取整处理，采用的板厚规格为。优化前后板厚的数值如表所示，优化后的板厚分布如图所示。快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿。关键词快换支架尺寸优化快换电池包元尺寸取，整个模型共划分个单元个节点。快换支架及加强件采用高强钢和材料成型，其力学性能参数如表所示。强度结果分析对电池包按照表所示的强度计算工况进行计算。约束快换支架上个整车安装点的个方向自由度。个工况下原方案和优化方案快换支架的应力云图分别见图图所示。为了提高模拟精度，对模组固定支架箱体快换支架等进行详细建模。其中工业发展的大趋势。续航里程不足充电时间长，成为电动汽车的两大痛点。而将电池系统和车进行分离即换电电动车可实现分钟换电，解决用车里程焦虑。换电电池系统较固定式电池系统增加了换电支架和锁止机构等结构部件，其结构形式更加复杂。随着计算机技术和数值计算方法的快速发展，基于有限元理论的分析技术在动力电池系统安全领域得到了广泛应用，如，快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿模组进行面体网格划分，网格尺寸为，箱体快换支架等钣金件进行抽中面处理，对中面中存在的残缺破面进行修补并对模型中的倒角小孔等进行适当的几何简化，采用边形单元进行划分，单元尺寸取，整个模型共划分个单元个节点。快换支架及加强件采用高强钢和材料成型，其力学性能参数如表所示。快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿。优化前后板厚的数值如表所示，优化后的板厚分布如图所示。快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿。为了提高模拟精度，对模组固定支架箱体快换支架等进行详细建模。其中模组进行面体网格划分，网格尺寸为，箱体快换支架等钣金件进行抽中面处理，对中面中存在的残缺破面进行修补并对模型中的倒角小孔等进行适当的几何简化，采用边形单元进行划分，电池包在极限工况下的静力学分析模态分析振动冲击分析疲劳耐久分析挤压碰撞分析等，。目前，对固定式电池系统的仿真及结构轻量化设计进行了大量的研究，尚未有文献对快换电池系统开展相应的仿真分析及优化。尺寸优化分析对快换支架设置个变量，料厚变化范围设置为。经尺寸优化分析后，对板厚进行取整处理，采用的板厚规格为。引言随著能源的紧缺及环境污染问题的日益加剧，新能源汽车成为当今汽车领域研究的热点，安全节能和环保已成为当前汽，快换电池系统快换支架轻量化设计论文原稿快换电池包求解器对快换支架进行尺寸优化分析。通过对原方案和优化方案进行静强度和模态对比分析，确定优化方案的可行性。电池包尺寸优化仿真可为电池包的轻量化设计提供有益参考。摘要快换支架是快换动力电池系统的核心部件，是保证电池箱与车身连接及换电安全的屏障。本文采用软件对钢制电池快换支架进行尺寸优化，并对原方案和优化方案进前，对固定式电池系统的仿真及结构轻量化设计进行了大量的研究，尚未有文献对快换电池系统开展相应的仿真分析及优化。摘要快换支架是快换动力电池系统的核心部件，是保证电池箱与车身连接及换电安全的屏障。本文采用软件对钢制电池快换支架进行尺寸优化，并对原方案和优化方案进行静强度和模态仿真分析。优化方案与原方案引言随著能源的紧缺及环境污染问题的日益加剧，新能源汽车成为当今汽车领域研究的热点，安全节能和环保已成为当前汽车工业发展的大趋势。续航里程不足充电时间长，成为电动汽车的两大痛点。而将电池系统和，