确的断点时间，造成紧急响应措施额外的成本。面对传统模式的这几个问题，关键是解决生产序列预测中如何加入工艺路径和缓存调度因素，使得预测获得的序列更加接近真实的生产情况。基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿。仿真初始化和队列映射工厂模型完成后，需要将系统中在制和待上线的队未过物料拉动点的车辆出现紧缺物料后，无法预测精确的断点时间，造成紧急响应措施额外的成本。仿真平台的工厂工艺路径构建为了提升仿真的运行效率，在中做了如下的简化工作工厂工艺路径的构建范围限定在生产工单的运行范围，即只包含了焊涂总大工艺车间只对工位和缓存搭建模拟组件，其中工位的加工时间等于节拍时间基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿台。系统仿真平台有望成为个连接各个系统完成信息收集分析决策的大平台，帮助工厂的实现智能制造和智能运营。参考文献范淑瑾产品复杂度对于混装线系统负面影响的应对研究硕士学位论文南京东南大学，王学勤基于汽车零部件生产计划系统研究与实现大连工业大学，沈振宇面向汽车混线生产线的排产与调度问题研究硕士学位论文重庆重庆大学，。面对传统模式的这几个问题，关件紧急拉动管控的也有更精确的目标，减少了不必要的拉动成本和现场管理成本。结束语生产和供应链管理在传统的系统中分属于不同的业务模块，因此系统与系统之间的信息沟通程度有限，如传统的各有各的数据库系统，关联并不紧密。随着业务精细化的程度越来越高，也导致了传统的系统更不上业务需求的发展，比如混线生产的工艺路径差异和缓存调度导致的生产号，如图。主机厂应用案例介绍品牌主机厂在华东基地生产两种车型，工厂已具备等常规系统。由于物料预测不准，厂内库存平均在天以上，即便如此，出现缺料停线的情况也时有发生。因此，生产管理和供应链管理很重要的个工作就是检查次日生产工单的零件齐套情况。由于没有现成的系统模块支持，导致大量的人工检查作业，同时预测序列的精度只有，仿真初始化和队列映射工厂模型完成后，需要将系统中在制和待上线的队列信息导入工厂模型。由于本文采用的是离线仿真平台，因此需要将中的信息导出，通过人工简单排序后将队列信息导入仿真平台，实际工位上的工单和仿真空间工位的工单对应，未上线订单则不需要。最后，在仿真平台将工厂生产间休停产等信息进行维护。至此，仿真平台的初始备料。所谓拉动式备料，就是生产线需要什么，就从供应商或自制车间拉动相应数量和品种的零件。该模式的优点是可以降低主机厂的零件库存天数，释放零部件的库存周转资金，同时可以减少主机厂的物流存储成本和运营管理成本。然而，该模式有严格的使用条件零部件需求数量和时间是按预测生产队列计算获得，如果生产实际队列和预测偏差较大，超过了库存天数覆盖的范围，则极易导致零件，无法满足总装的连续生产，因此在缓存区需要对区内的工单按总装的需求进行重排序，该逻辑需要在中进行算法编写实现路由调度的功能。关键词离散仿真生产队列仿真物料齐套断点预测设备故障等，这些情况导致了生产序列预测难上加难。面对这些难题，系统仿真在数学建模和算法方式外，提供了个新的思路。通过仿真，可以构建实体在虚拟空间映射，通过虚拟空间的模拟，来影响实体空间的决策和运作过程这个思路，正变得越来越清晰。同时，计算机仿真空间也为打通不同系统提供个合作平台。系统仿真平台有望成为个连接各个系统完成信息收集分析决策的大平台，帮助基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿缺造成生产停线。因此提前判断次日物料是否齐套，成了生产和供应链管理日常业务的最后底线。较为复杂的区域是位于涂装和总装之间的缓存区，由于总装的生产限制和涂装存在较大区别，导致涂装的出车序列往往无法满足总装的连续生产，因此在缓存区需要对区内的工单按总装的需求进行重排序，该逻辑需要在中进行算法编写实现路由调度的功能。，背景介绍当前汽车行业物料齐套检查业务逻辑弊端及原因分析自丰田精益生产体系在中国汽车企业广泛传播以来，生产线的物料准备从传统的推动式备料，逐渐转为拉动情况。为此，该主机厂生产和供应链管理，利用软件仿真结果替换了传统的序列预测结果，将次日物料齐套检查结果的准确率提升了，同时的自动过程计算也带来了手工计算负荷的大幅减少。另外，由于紧缺件的断点有了精确的时间和工单号，对于零件紧急拉动管控的也有更精确的目标，减少了不必要的拉动成本和现场管理成本。厂的实现智能制造和智能运营。参考文献范淑瑾产品复杂度对于混装线系统负面影响的应对研究硕士学位论文南京东南大学，王学勤基于汽车零部件生产计划系统研究与实现大连工业大学，沈振宇面向汽车混线生产线的排产与调度问题研究硕士学位论文重庆重庆大学，。较为复杂的区域是位于涂装和总装之间的缓存区，由于总装的生产限制和涂装存在较大区别，导致涂装的出车序列往束语生产和供应链管理在传统的系统中分属于不同的业务模块，因此系统与系统之间的信息沟通程度有限，如传统的各有各的数据库系统，关联并不紧密。随着业务精细化的程度越来越高，也导致了传统的系统更不上业务需求的发展，比如混线生产的工艺路径差异和缓存调度导致的生产队列序列变化。除此以外，生产序列的变化还有许多其他因素，比如离线反工分支路基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿备等常规系统。由于物料预测不准，厂内库存平均在天以上，即便如此，出现缺料停线的情况也时有发生。因此，生产管理和供应链管理很重要的个工作就是检查次日生产工单的零件齐套情况。由于没有现成的系统模块支持，导致大量的人工检查作业，同时预测序列的精度只有，手工计算模式无法考虑复杂的套色工单工艺路径差异和涂总缓存区的调度对序列的重信息导入工厂模型。由于本文采用的是离线仿真平台，因此需要将中的信息导出，通过人工简单排序后将队列信息导入仿真平台，实际工位上的工单和仿真空间工位的工单对应，未上线订单则不需要。最后，在仿真平台将工厂生产间休停产等信息进行维护。至此，仿真平台的初始化作业完成。工位级零件时序和齐套检查通过仿真运行可以获得各工位的工單时序缓存的通过时间参数采用实际通过时间。以图为例，主机厂涂装生产工艺路径模型，其中包含了套色生产工艺路径。基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿。图另外，这类传统方法预测序列的偏差，导致物料齐套管理还存在以下几种弊端，如所预测的未上线车辆可能在推算时间段内物料并不是全部被需要所被统计的库存不仅需要支持未上线的车辆，同时也需要支持目键是解决生产序列预测中如何加入工艺路径和缓存调度因素，使得预测获得的序列更加接近真实的生产情况。基于离散仿真技术的整车制造物料齐套判断方法与实践论文原稿。图另外，这类传统方法预测序列的偏差，导致物料齐套管理还存在以下几种弊端，如所预测的未上线车辆可能在推算时间段内物料并不是全部被需要所被统计的库存不仅需要支持未上线的车辆，同时也需要支持目前已上线列序列变化。除此以外，生产序列的变化还有许多其他因素，比如离线反工分支路线设备故障等，这些情况导致了生产序列预测难上加难。面对这些难题，系统仿真在数学建模和算法方式外，提供了个新的思路。通过仿真，可以构建实体在虚拟空间映射，通过虚拟空间的模拟，来影响实体空间的决策和运作过程这个思路，正变得越来越清晰。同时，计算机仿真空间也为打通不同系统提供个合作工计算模式无法考虑复杂的套色工单工艺路径差异和涂总缓存区的调度对序列的重臵情况。为此，该主机厂生产和供应链管理，利用软件仿真结果替换了传统的序列预测结果，将次日物料齐套检查结果的准确率提升了，同时的自动过程计算也带来了手工计算负荷的大幅减少。另外，由于紧缺件的断点有了精确的时间和工单号，对于始化作业完成。工位级零件时序和齐套检查通过仿真运行可以获得各工位的工單时序结果，结合制造信息，将工单拆解到零件，即可获得该工位上零件的需求时序零件单车耗量累计消耗等信息。将零件的需求时序结合库存信息，即可计算物料的齐套和缺口情况，如图。若出现零件库存为负的情况，则认为该零件出现断点，若无到货信息，则该时刻对应的工单和过点时间，即为断点时间和断点