1、“.....因此，整车厂在进行车身轻量化及大曲面流线型设计的同时，也将汽车外覆件的抗凹性作为项重要的考核依据，作为衡量车身刚度性能的重要指标。本文通过静态试验方法选取自由度机器人对国内整车厂白车身外覆件抗凹性能进行了刚度及残余变形检测。与传统试验相比，本次试验直接在完整白车身上进行，试验效率提高，更为重要的是外覆件的安装条件与实车致和试验测试两种方法对车身抗凹性进行研究。研究流程依次为覆盖件材料的选取，覆盖件成型工艺后处理工艺以及外覆件实际抗凹性。数值仿真方法方便快捷，可同时对不同材料，不同成型工艺后处理工艺的外覆件进行模拟分析，缩短研发时间。试验测试方法相对繁琐，但能更加真实的反应外覆件的抗凹性能，试验方法按照加载方式还可分为静态试验和动态试验两种。近年来国内对外覆件的试验研究主要集中在板材的选取种白车身外覆件抗凹试验方法研究论文原稿会发生改变......”。

2、“.....本次试验采用的机器人重复定位精度高，可对测点进行多次重复测量与传统方法相比，机器人自由度多且灵活，在调整法向加载过程中优势明显，不同外覆件只需调整车身位臵即可实现加载，大大缩短了试验周期。白车身除外覆件外，车身内部也有些关键点的刚度十分重要，如踏板安装点安全带安装点等，后续应对车身内部刚度试验的方法进行研究，实现白车身内外刚度件的抗凹刚度，增大载荷至，可以从图中明显看出，残余变形增大。些小载荷下的弹性变形测点进入了塑性区。覆盖件在发生凹陷变形的阶段，会产生所受载荷不变而位移持续增大的现象。在加载过程中，测点的载荷位移曲线发生了较为明显的油罐效应，如图所示。外覆件在加载过程中会突然出现失稳现象，些数据出现阶跃，测点附近区域由凸变凹，位移迅速变化。如图所示。在这些数据异常点附近按压时，发现上下抖部坐标系。在试验开始的几秒内，压头并没有接触到外覆件......”。

3、“.....需要删除掉无效数据。最后选取加卸载之间的数据作为最终的有效数据。在完整的加卸载曲线中，可以得出外覆件测试点的最大变形量以及残余变形。抗凹刚度值以最大载荷除以最大位移的结果表示。数据分析外覆件在靜态载荷作用下变形会出现个明显的刚度响应阶段，分别为弹性阶段，塑性阶段以及硬化阶段如图所示。通过对试验数据的分白车身外覆件上的待测点由整车厂客户在维模型中选取后提供每个测点的参考原点及在参考原点坐标系下待测点的维坐标。为保证选点的精度，利用轴绝对臂测量机建立相应的局部坐标系后，在白车身上精确选取测试点。本次试验选取次加载法，采用载荷控制模式缓慢施加载荷后卸载，加载卸载时间为。试验如图所示。自由度机器人位移坐标系为固定坐标系，坐标原点在机器人底座中心，轴竖直向家节能降耗的要求，目前各个整车厂都在对车身外覆件进行轻量化处理。另外当前汽车外覆件的另发展趋势就是大曲面流线型结构设计......”。

4、“.....这种流线型设计能够有效降低风阻，从而降低油耗。然而钣金材料的厚度和曲率是影响外覆件刚度的两个主要因素，板材的厚度越小，曲率越小，刚度越小。覆盖件的这两种发展趋势使汽车覆盖件的刚度问题越来越突出。白车身外覆件装配锁扣密封条，减震块，与生改变，测试点结果致性容易受到影响，本次试验采用的机器人重复定位精度高，可对测点进行多次重复测量与传统方法相比，机器人自由度多且灵活，在调整法向加载过程中优势明显，不同外覆件只需调整车身位臵即可实现加载，大大缩短了试验周期。白车身除外覆件外，车身内部也有些关键点的刚度十分重要，如踏板安装点安全带安装点等，后续应对车身内部刚度试验的方法进行研究，实现白车身内外刚度试验抗凹刚度，增大载荷至，可以从图中明显看出，残余变形增大。些小载荷下的弹性变形测点进入了塑性区。覆盖件在发生凹陷变形的阶段......”。

5、“.....在加载过程中，测点的载荷位移曲线发生了较为明显的油罐效应，如图所示。外覆件在加载过程中会突然出现失稳现象，些数据出现阶跃，测点附近区域由凸变凹，位移迅速变化。如图所示。在这些数据异常点附近按压时，发现上下抖动明标系。在试验开始的几秒内，压头并没有接触到外覆件，因此分量合成后，需要删除掉无效数据。最后选取加卸载之间的数据作为最终的有效数据。在完整的加卸载曲线中，可以得出外覆件测试点的最大变形量以及残余变形。抗凹刚度值以最大载荷除以最大位移的结果表示。数据分析外覆件在靜态载荷作用下变形会出现个明显的刚度响应阶段，分别为弹性阶段，塑性阶段以及硬化阶段如图所示。通过对试验数据的分析和种白车身外覆件抗凹试验方法研究论文原稿实车状态保持致。本次试验固定方式分为两种在对车门引擎盖及后备箱进行试验时，用压板压住前后防撞梁，同时在底盘上有些安装点，利用螺栓和滑块......”。

6、“.....由于机器人高度的限制，需将车身翻转，在车身底盘后方放臵两个长方箱，将车身上的些安装点通过螺栓与长方箱固定在起。在底盘位臵水平放臵激光传感器，监测车身可能出现的水平滑动。梁，同时在底盘上有些安装点，利用螺栓和滑块，将车身固定在铁地板上。在对车顶进行试验时，由于机器人高度的限制，需将车身翻转，在车身底盘后方放臵两个长方箱，将车身上的些安装点通过螺栓与长方箱固定在起。在底盘位臵水平放臵激光传感器，监测车身可能出现的水平滑动。关键词抗凹性车身外覆件车身刚度随着汽车消费理念的升级以及石油资源的不断消耗，为降低汽车消费者的经济负担以及满足国白车身外覆件上的待测点由整车厂客户在维模型中选取后提供每个测点的参考原点及在参考原点坐标系下待测点的维坐标。为保证选点的精度，利用轴绝对臂测量机建立相应的局部坐标系后，在白车身上精确选取测试点。本次试验选取次加载法......”。

7、“.....加载卸载时间为。试验如图所示。自由度机器人位移坐标系为固定坐标系，坐标原点在机器人底座中心，轴竖直向全方案的试验方法。参考文献汪承璞汽车钢板抗凹性试验研究，材料科学与工艺，年月，第卷第期，赵立红双曲扁壳类汽车覆盖件刚度的试验研究，材料科学与工艺，年月，第卷第期，王亮车身覆盖件抗凹性试验方法及系统，北京航空航天大学学报，年月，第卷第期，。白车身外覆件装配锁扣密封条，减震块，与实车状态保持致。本次试验固定方式分为两种在对车门引擎盖及后备箱进行试验时，用压板压住前后防撞显，局部形状在凹凸之间快速变化。主要原因是材料偏软，抵抗变形的能力较差且发生阶跃的测点多分布在前机盖中心区域，测点周围支撑刚度较小。结论本文对抗凹试验方法进行了介绍，通过试验的实施与结果数据分析，总结出以下结论本试验实施在完整白车身上进行，外覆件试验条件与整车更为接近......”。

8、“.....安装位臵可能存在定偏差，在更换试验样件以后，载荷的作用点可能会对比发现类特殊的变形曲线。残余变形为。如图所示。零件实际弧高是个影响抗凹刚度的决定参数。外覆件受集中载荷发生变形时，由膜应力和弯曲应力承担载荷，弧高的增大，膜应力在总应力中的占比会增大，因此增加了壳体的承载能力，外覆件产生凹痕所需的能量就会变大。因此认为在试验中，白车身的些测量点在的载荷下不足以进入塑性区，仍然处于弹性阶段，卸载后残余变形为零。为比较不同载荷下，覆盖件的。载荷坐标系为局部坐标系，坐标原点为压头中心，轴为压头轴心方向，传感器采样频率均为。在试验数据中可以得到加卸载过程中实时采集的个方向的位移和载荷分量。为消除传感器零飘等影响，在数据处理时首先需对分量数据进行清零处理。其次考察外覆件的抗凹性能需要连续的加卸载曲线，因此需要合成个方向的分量。在合成前......”。

9、“.....将固定坐标系转换到试验开始前压头中心的局部坐种白车身外覆件抗凹试验方法研究论文原稿在不同加工硬化和应变硬化状态下的静态抗凹性进行了研究分析，发现在相同载荷条件下屈服强度高的材料抗凹性能更好。年，哈尔滨工程大学的赵丽红邢忠文等以双曲扁壳作为研究对象，完成了双曲扁壳的成形试验和刚度测试试验，研究了压边力拉伸深度约束等对刚度的影响规律。王亮等人开发了台车身覆盖件自动抗凹性试验系统，能够实现加载压头的自动法向调整。种白车身外覆件抗凹试验方法研究论文原稿。，试验结果更具有参考价值。种白车身外覆件抗凹试验方法研究论文原稿。因此，整车厂在进行车身轻量化及大曲面流线型设计的同时，也将汽车外覆件的抗凹性作为项重要的考核依据，作为衡量车身刚度性能的重要指标。抗凹性研究发展介绍车身的抗凹性是指外覆件在承受载荷时，其抵抗变形保持原有形状的能力......”。