1、工作。与机械加工相比,劳动强度大生产效率低,但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简单,故在机械制造和修配工作中,仍是不可缺少的重要工种。钳工的工作内容划线錾削锯削锉削刮削研磨钻孔扩孔铰孔锪孔攻螺纹套螺纹装配和修理等等。应用范围清理毛坯在毛坯上或半成品上划线。砂轮不准磨削铜,锡,铅等软质工件,用金刚钻磨削砂轮时,刀具要装牢固,刀具支点与砂轮间距尽量缩小,进刀量要缓慢进给。工作完毕停车时,应先关闭冷却液,让砂轮运转分钟,进行脱水,方可停车。然后做好保养工作,刷清铁屑灰尘,润滑加油,切断电源。综合件加工过程及装配要求综合件加工过程中应该充分考虑到个部分的尺寸及最后的配合要求,仔细认真的分析图纸和技术要。正确安排加工工艺过程选择加工设备。综合件加工。

2、够的女生最好选利点的锉刀,不然锉刀只在表面打滑过,徒劳,尽量保持刀面的平稳,不然稍有倾斜挫出来的面就不平了。我挫会就看看端面,发现主要挫到边缘,中间略凸起来了。看来还是运刀不够平稳,问了老师又自己慢慢的琢磨,发现锉刀前进量减小点就容易保持平稳,但要多加点力压着锉刀,来回不停地挫,看着挫痕只在中间,这说明基本上平了。其实不定都完全按老师说的做的进行,基本操作掌握了技巧更多的是靠自己体味和琢磨。确实是起步难,熟悉后保持着那个姿势和力度,不断的重复着。用钢尺的边靠在平面上,面间的缝隙越小说明平面越平。我们能做的是尽量减小缝隙,设备和技术的原因,误差还是比较大的。完成两个平行端面后就将将其夹紧,在圆柱则面挫出两个平行的面,宽为。平行就靠钢尺和眼镜,宽是挫得差不多的时。

3、劳精神,养成安全操作文明生产的职业习惯钳工实习要求掌握手锯的构造掌握锯条的选用和安装方法掌握正确的锯割操作姿势,并能达到定的锯割精度熟悉锯条折断的原因和防止方法初步掌握钢皮尺高度游标卡尺的使用掌握平面锉削时站立的姿势和动作初步掌握锉削时两手用力的方法正确掌握錾子和手锤的握法及锤击动作錾削的姿势动作达到初步正确协调自然掌握本工作场地台钻或立钻的规格性能及使用方法掌握钻床的传动系统掌握钻床附具的结构特点和使用方法掌握钻孔时工件的几种基本装夹方法掌握划线钻孔的方法,并能进行般孔的钻削加工掌握攻螺纹时底孔直径的确定方法掌握攻螺纹的方法熟悉丝锥折断的原因和防止方法掌握套丝工具的使用方法掌握铰孔的方法钳工理论钳工是以手工操作为主,使用各种工具来完成零件的加工装配和修理等。

4、。在进入每个车间实习前都要先认真看安全操作等规则,认真听师傅的讲解和要求。师兄师姐们总是说钳工是所有工种里最累的活,实践证明,钳工的确很累人的。我们还未开始实习,师兄师姐们就已经让我们做了手起泡的准备,说这是他们的经验。实习的第天就是钳工,真有点紧张但又有点期待。设备工具比较简单,工事看起来似乎简单,把个直径为的铁圆柱做成个螺母,不过做起来就要费很大的功夫了。这个工种主要的是人工加工,能让我们学下真正的手艺,更能锻炼我们的耐心和毅力。圆柱两端面已经割平行,所以两端只需挫平滑。按着老师说的平稳运动起锉刀,可发现锉刀很明显不按自己的意愿在同水平面上运动。刚拿锉刀,不急要求速度,先熟悉拿刀方法和挫的姿势,慢慢挫,找平衡的感觉和姿势。当觉得平稳了就稍加点力压刀力气不。

5、不准饮酒,不准穿拖鞋高跟鞋,不准打闹,逗笑。不能用湿手触摸电气,更不要用手触摸空气开关上方根进线。闻到焦臭味,听到异响,看到冒烟,应立即停机,切断电源,报告师傅,待处理后方可操作。锉削时,不能用手摸工作表面,以免打滑受伤,更不能用嘴吹铁屑,以免飞入眼睛受伤。不要擅自使用砂轮机,如要使用,可在师傅指导下操作,人要站在侧边,工作必须夹牢,用力不能过猛。钻孔时,严禁戴手套,工件必须夹牢。工具要摆放整齐,要整理好工具量具并搞好工作卫生。实习时间年月日年月日实习单位钳工实习目的了解钳工在工业生产中的地位和作用掌握钳工基本知识和钳工工艺理论掌握常用钳工工具量具设备的使用方法了解钳工的学习方法了解钳工实习场地设备和常用工量刃具了解实习场地的规章制度及安全文明要求。培养吃苦。

6、综合件加工图纸如下在综合件加工过程中应用到的了线切割,钳工,磨床。底板,导板,嵌件的钳工加工工艺及过程主要用到了钳工的基本操作即画线,锉削,锯削和钻床打孔加工主要用到的测量工具是游标卡尺,刀口角尺,螺旋测微器等。注嵌件加工应进行清根。孔图中未画出。在锉削加工时应注意站立姿势锯削相同,只有做到姿势正确才能保证工件加工的尺寸形位等公差要求。加工中主要控制的公差或形位有尺寸,直线度,平行度,垂直度,平面度等。其中尺寸的保证主要是通过不断的测量来保证,这就要求我们必须做到勤检查勤测量做到了这点才可以做出符合尺寸要求的工件,当然这只是其。直线度,垂直度的保证则是需要用刀口角尺通过透光法来测量来保证同时需要做到两勤即勤测量勤检查。孔的加工牵扯到划线定位等工作在打孔时必须。

7、候就挫会就测下,注意不要超过,不然尺寸不合格要扣分。我们挫了两个平行面才划线再挫剩下的个面,我觉得应该是先划边行再挫个面,可能是那天工具和场地有限,所以师傅那样安排这样前面的两个面会挫得更好点。天下来挫出个棱柱,自己的耐心和意志也挫得差不多了,直站着保持那个挫的姿势,腰酸手痛。第天划线,打中心点和绕中心打个,这是方便对准钻孔。加紧,对准中心点,慢慢把钻头手柄压下,两分钟就钻通了,纯手工打磨和机器打孔的效率对比,更深体味机械化的必要了。攻螺纹先用椎再用椎,用攻的是时候先进段就退几下,以便铁屑下落。端面倒角,锉刀度倾斜,弧线运动锉刀,让端面边形成近似圆形。最后用砂纸把挫痕磨平磨光,实习中心负责人也太节约了,上批剩下的砂都快掉光的砂纸还让我们继续试用,磨了老半天只。

8、中提到相关内容这里在稍做简单阐述铣床加工时首先应该了解加工机床各部分手柄等作用和使用方法。加工过程中测量同样重要。铣削加工时的走刀和进给的协调应可以通过相关手册或者经验得知。总结在此次实习过程中我了解到了许多关于模具加工生产方面的知识,学到了学多课本上没有的东西同时也让我将课本上学到的与实践可以结合起来进行验证,这次实习考证为我以后在模具行业的发展奠定了很好的基础。报告中反复提到了测量,在实习过程中各位指导老师也是反复强调。因为只有学会测量才能做出合格的产品这道理再简单不过。以上是我对此次实习的总结,由于个人时间仓促些地方可能会有疏忽遗漏望指导,谅解。感谢西安思源学院和西安工程技术学院为我们提供了这次实习机会。在此,向参加暑假实习培训考证的各位老师致以我诚挚。

9、有点白亮,较深的挫痕还完好,磨到最后快磨光我们的耐心了,不过磨后总算是大功告成了。两天天半的产品,检验结果是部分免强算是合格,部分或是钻孔斜了,或是面明显不平行或不平,或是尺寸小了看起来简单的工件,动手加工可不简单啊。钳工有半天是拆装变速机,师傅给我们边看讲里面的变速原理。我们自己动手拆装主要是要先动对角的螺钉再动两边的,上紧的时候稍拧上固定位臵,最后才用力拧紧。等到周的实习期结束,我们几个人倒是强壮了不少,其实最要紧的是,我们在实习期内学到了很多东西。在离别的时候,我们有些不舍,这周来,不管是带我们的老师,还是起工作的师兄师姐,对我们都多有照顾,我们是真心的感谢他们,钳工金工实习报告集锦篇钳工安全规则进厂前,必须穿工作服,女生必须戴工作帽方可进厂实习。上班。

10、的事项在前面已经叙述过这里就不再重复。磨床加工工件装配之前的最后工作,也是最关键的步骤。磨床加工时因为各个尺寸已经做到了预定要求所以在磨床精加工过程中应注意测量。同时在进给时候应减慢速度以保证表面光洁度的要求。具体操作先对拿到的工件进行测量去毛刺,之后才可以在磨床上装夹,加工。加工中尺寸的保证还是要靠勤测量来保证,表面光洁度的保证需要靠进给量进给走刀速度来保证。在精加工时每次进给应在合理范围内尽量取最小值丝。丝从而保证表面粗糙度要求。装配在完成所有加工之后进行部件的装配,此过程直接影响到产品的最终使用情况,要求按照图纸未给出进行装配。因该工件装配较为简单这里也就不在详细叙述望见谅。附由于综合件加工过程中未涉及到铣床操作所以报告中只是在最前面的安全规程和注意事。

11、的谢意,钳工金工实习报告集锦篇实习目的为配合完成教育教学任务,培养和提高我们的实践操作能力,使学生理论联系实际,学以致用,使学生在金工具体操作过程中,对机械制造过程有个完整的感性认识,为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作,打下定的实践基础。同时增强我们在实践中获取知识的意识,达到教学与实践相结合的目的。实习过程概述本次实习类容包括锻造,锻压,焊工,刨工,磨工,钳工,铸造,铣工以及车床加工。由于工种众多,我们的安排情况是第次是锻造,锻压,焊工第次是钳工,第次是数控车床,第次是磨工,刨工,铣工。在实习开始时我们看了书籍,对我们所要实习的工种有了大致的了解和认识,以及大致的说了下在实习中应该注意基本常识和安全事项。比如,女生还必须要带帽子,任何人不得戴手套。

12、用划线来确定孔的位臵这时应注意的是测量基准的选定,划线时应尽量用设计中心线定位当设计中心与加工中心有冲突不便测量时,则在划线过程中应多次校对划线尺和基准,从而保证孔位臵的精确。导板的线切割加工主要工作是导板内形的绘制加工程序的编制生成加工过程注意事项有放电间隙的确定,放电参数的选择,钼丝损耗的补偿调整,百分表的使用等。导板的线切割加工是在钳工对导板基准面加工完成的基础上进行的首先在控制柜做好前期的准备工作绘图程序生成等。其次进行工件的装夹,此时应对工件进行找正,找正是用百分表对工件的基准面进行校核,这样就可以保证程序起始点符合设计加工要求。在上述工作完成之后穿钼丝对基准进行加工。同时需要注意的是钼丝穿上之后应检查各部位是否都在要求位臵之后方可开始加工。应注意。

参考资料：

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[6]汽车保险实习报告3篇（第11页，发表于2023-09-15）

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[9]企业实习鉴定报告（6篇）（第9页，发表于2023-09-15）

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[17]模拟实习报告（17篇）（第48页，发表于2023-09-15）

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