与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却水孔应靠近型腔距离要小，但也不应小于。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于。合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件入聚乙烯应沿收缩方向开设冷却水孔。合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同侧。冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如进口和出口等。由于制品平均厚度为，制品尺寸不大，确定水孔直径为。由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。第章排气系统设计当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满严重时在塑件表面产生焦痕降低冲模速度，影响成型周期形成断续注射，减低生产效率。因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽。分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端。拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气。推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气。粉末烧结合金块排气。排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果。强制性排训教程第版北京清华大学出版社,阎哑林塑料模具图册第版北京高等教育出版社，高长银模具设计第版北京电子工业出版社，塑料模具设计就业实战精解第版北京清华大学出版社，模具设计典型范例教程第版北京电子工业出版社，满足要求。第章编写技术文件编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求模具的功能必须达到设计要求为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。加工要求模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于模具成型表面的内外锐角尖边图样上未注明圆角时允许不大于圆角分型面及结合面除外。当不允许有圆角时,应在图样上注明。图样中未注明公差的般尺寸其极限偏差按标准即孔按，轴按，长度按来加工。模具中各承压板模板的两承压气在封闭气体的部位，设置排气杆。由于本模具有较多的型芯是采用镶拼形式,内部排气效果较好故只在分型面上开设排气槽由于本制品尺寸不大，可利用分型面开设排气槽推杆的配合间隙和活动型芯排气即可。分型面排气槽应离开型腔，深度。利用间隙排气，其配合间隙不能超过，般为。第章注塑机参数校核最大注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上的四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核，已经符合所选注射机要求。开模行程的校核注射机最大的开模行程件浇式中件塑料制品高度浇浇注系统高度故满足要求。模具与注射机安装相关部分尺寸校核从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计般模具的要求。在模具制造方面，掌握般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。由于时间仓促水平有限，本设计难免有不当和之处，恳请各位老师和读者批评指正,答谢语经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为个专科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及身边同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的指导老师老师。老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从题目的确定到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计虽然结构相对简单，但我的水平有限，设计中有很多不足，而杨老师仍然细心地纠正图纸中的。除了敬佩老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。其次要感谢协助我做毕业设计的卢齐炎和刘宝贵同学，他们在本次设计中给予了我很多指导和帮助。然后还要感谢大学三年来所有的老师，为我们打下模具专业知识的基础同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会顺利完成。最后感谢机械工程系和我的母校桂林航天工业高等专科学校三年来对我的大力栽培。参考文献史铁梁模具设计指导第版北京机械工业出版社，屈华昌塑料成型工艺与模具设计第版北京高等教育出版社,教材王树勋注塑模具设计与制造实用技术第版广州华南理工大学出版社,唐海翔注塑模具设计培参考图的设计标准。抽芯滑块具体尺寸详见零件图。图模具设计标准斜顶顶出,图以上是斜顶顶出机构的主要参考资料，斜顶的相关参数均按照以上模具标准进行设计。第章温度调节系统设计冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍常位，冷却水孔中心距约为水孔直径的倍，水孔直径约为。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔面的计实际接触面积的影响。结论集电板和接触线材料的磨损情况已经在实验室通过仿真高速列车运行环境完成了具体的实验。在线路传输直流电并有时速达列车运行的仿真工作环境条件下，对不同材料的集电板进行了测试。经过详细研究弄清楚了滑板中碳合金的含量在其与接触线之间的磨损中所起的作用。滑板的磨损与其单位长度的总耗散功率有关。其中几中磨损的程度与碳合金和铜的含量有关，同时也发现以铜为主要材料的滑板由于摩擦力的原因而产生的磨损比较严重以碳合金为主要材料的滑板则可以降低在电力线路上由于焦耳效应而产生的磨损，这是由于它的电阻比较高的缘故。铜银合金接触线，铜的耐大气腐蚀性能较好，又具有优良的导电性能，是用作导体的首选材料，但须经冷加工强化后方可作为接触线使用。铜接触线的缺点是冷加工强化提高的强度有限受热后容易发生回复和再结晶，出现软化，强度降低，使磨耗加快，同时也容易成为事故的隐患因机车接地升弓烧断接触线的现象时有发生。俄罗斯专家在与我们的交流中，也介绍他们的铜接触线每年因受热断线达次之多。高速电气化铁路对接触线的要求是，线密度要小，可承受的悬挂张力要大，即要求接触线有较高的抗拉强度。世界各国高速电气化铁路接触线的悬挂张力已经从提高到甚至高达。法国年月日创造速度世界纪录时的接触线悬挂张力则达到了。采用加大截面积的纯铜接触线虽然可以承受较大的悬挂张力，但线密度也增大了，耐软化性能又较差。显然，若大幅度提高接触线的抗拉强度，无需增大截面积，即可承受大的悬挂张力，对提高其波动传播速度更为有效。为此，日本研究了析出强化的铜铬锆合金接触线铝包钢接触线和铜包钢接触线。以铜为主要材料的集电板的磨损程度要比含碳合金的集电板高大约四倍。这需要在种有理想光滑面的接触线上检验，使得不造成在碳材料上的严重损失。在滑动过度阶段中，碳滑板却要比铜的滑板受到更严重的磨损，而且在这个过程中还会在接触线和铜基之间造成擦痕。当接触线单位长度的无功功率不致时，在两区域就会产生不同的磨损率。从这个方面来看以铜为基本材料的接触滑板具有高的磨损性能，而以碳为基本材料的接触滑板则属于低耐磨区。源于电气化铁道接触网附录程序面板创建修改和调试，提供用于图形操作的各类工具，如移动选取设置断点文字输入等。在菜单中单击命令可以打开该模板。控制模板则提供所有用于前面板编辑控制和实现对象的图表以及些特殊的图形。其中每个工具图标代表个模板，并且每个工作图标包含系列子模板。控制模板只有前面板窗口才能调用。功能模板是创建框图程序的工具。框图编程的所有函数按照功能分类都分布在功能模板的各个子模板里。功能模块上的对象包括简单的数学运算高级数据采集和分析方法以及网络和文件输入输出操作该模板上的每个顶层图标都表示个子模板。功能模板只有在框图程序窗口才能调用。的常用数据类型作为种通用的编程语言，与其他文本编程语言样，它的数据操作是最基本的操作。是用数据流的运行方式来控制程序。数据流是的生命，运行程序就是将所有输入端口上的数据通过系列节点送到目的端口。主与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却水孔应靠近型腔距离要小，但也不应小于。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于。合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件入聚乙烯应沿收缩方向开设冷却水孔。合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同侧。冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如进口和出口等。由于制品平均厚度为，制品尺寸不大，确定水孔直径为。由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。第章排气系统设计当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满严重时在塑件表面产生焦痕降低冲模速度，影响成型周期形成断续注射，减低生产效率。因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽。分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端。拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气。推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气。粉末烧结合金块排气。排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果。强制性排训教程第版北京清华大学出版社,阎哑林塑料模具图册第版北京高等教育出版社，高长银模具设计第版北京电子工业出版社，塑料模具设计就业实战精解第版北京清华大学出版社，模具设计典型范例教程第版北京电子工业出版社，满足要求。第章编写技术文件编写加工工艺和装配技术模具精度是影响塑料成型件精度的重要因素之，为了保证模具精度，塑料模具制造时应达到以下技术要求组成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求模具的功能必须达到设计要求为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的成型件为止。加工要求模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于模具成型表面的内外锐角尖边图样上未注明圆角时允许不大于圆角分型面及结合面除外。当不允许有圆角时,应在图样上注明。图样中未注明公差的般尺寸其极限偏差按标准即孔按，轴按，长度按来加工。模具中各承压板模板的两承压