凹模结构形式设计凹模在设计中采用整体加工而成，为了便于设计制造维修，压弯凹模两件采用镶拼结构，嵌入冲裁凹模孔内，并用螺丝固定，凸凹之间的间隙为个料厚。压弯凸模头部设计为圆弧角，以避免压弯时擦伤产品。在直角弯曲的压弯凹模靠近折弯线处，设计条校正筋，如图所示，使压弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证弯曲角。凹模材料与凸模相同，选用钢，淬火硬度。凹模结构尺寸的确定凹模设计应考虑的事项是关于凹模强度制造方法及其加工精度等。特别是凹模孔的尺寸，在实用上是和制件尺寸起来考虑的。它关系到制件质量的好坏，因此对其加工表面质量亦必须予以充分的考虑。凹模的厚度和外形尺寸，对于其承受的冲裁力，必须具有不引起破损和变形的足够强度。冲裁时，凹模承受冲裁力和水平方向的作用，由于凹模的结构形式不，受力状态又比较复杂，特别是对于复杂形状的冲件，其凹模的强度计算就相当的复杂。因而，在目前般的生产实际情况下，通常都是根据冲裁件的轮廓压力的计算，初步选用型号为开式双柱可倾压力机。该型号压力机主要技术规格如下公称压力滑块行程最大闭合高度最大装模高度连杆调节量工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔尺寸直径深度滑块中心至床身中心距离最大倾斜角由节计算知模具闭合高度故，所选压力机装模高度与模具闭合高度满足下式还可以看出取在，这样可以避免连杆调节过长，螺纹接触面积过小而被压坏。压力中心的计算冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具和压力机的寿命。因此，设计时应该正确算出冲裁时的压力中心，并使压力中心和模柄轴心线重合若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超过所选压力机模柄孔投影面积的范围，以下通过解析法确定模具的压力中心。计算步骤建立平面直角坐标系计算出各单图形的压力中心到坐标轴的距离和将计算数据分别代入式和，即可求得压力中心坐标,。计算压力中心根据排样图设计及各工位在模具上的相对位置，建立直角坐标系，如图所示图压力中心计算图由对称性可知，各工序冲压力的合力作用点落在轴上，即坐标，将所计算的各工位上的冲压力及图中所标注的坐标值代入式中得坐标，故在此坐标系中模具压力中心坐标为，。所以该模具压力中心机床滑块中心与模具中心左右偏移可供模具安装时参考。总结设计是源头，设计虽然只占模具成本的左右，却决定了整个模具成本的。所以，作者在设计时详尽地考虑了模具结构，考虑提高生产率，如何方便维修。但是，又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的。在生产中模具的维修保养也是很重要的。在模具维修时，应该多注意细节，找出根本原因，针对其维修。在拆装模具时，要认真仔细，以防损伤模具。定期的维护保养也可以大大提高模具寿命。从整个设计过程来看，该电器开关过电片采用多工位级进模，模具结构设计寸按上述切断凸模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值，切断凸模尺寸标注如图所示。压弯凸凹模刃口尺寸计算压弯型槽相对位置关系，如图所示，相对宽度尺寸标注在内侧，故应以凸台相当于凸模为基准，先计算凸台尺寸。考虑到模具磨损和弯曲件的回弹，凸台尺寸按计算式中，弯曲件基本尺寸弯曲件制造公差凸台制造公差，按级选取则两个压弯凸模刃边相对位置尺寸相当于凹模按凸台尺寸控制，保证单边间隙,即故图切断凸模尺寸图压弯型槽相对位置凸凹模的设计凸模的结构和固定形式由于冲件的形状和尺寸的不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式。般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有台肩固定铆接螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等。本设计中采用用圆形和方形两种形式的凸模，材料选用钢，淬火硬度必要时表面可进行渗氮处理。圆凸模可采用高精度外圆磨床加工，异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工成形磨削是模具零件成形表面精加工的种方法，可以获得高尺寸精度高表面加工质量。凸模固定方式如图所示凸模以过渡配合固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。凸模长度的确定凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定。般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳。致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断。根据模具设计结构形式，凸模的长度为式中，凸模的长度凸模固定板的厚度，它取决于冲件的厚度，般在冲制的板料时，取当时，取这里取图凸模固定方式卸料板的厚度，取导料板的厚度，取附加长度。主要考虑凸模进入凹模的深度对于冲裁凸模取，对于压弯凸模根据零件弯曲高度取以及模具闭合状态下卸料板的到凸模固定板间的安全距离取将各数据代入式中得冲裁凸模长度压弯凸模长度凸模的强度计算冲裁时凸模因承受了全部的压力，所以它承受了相当大的压应力。而在卸料时，又承受有拉应力。因此，在次冲裁的过程中，其应力为拉伸和压缩交变反复作用。在般情况下，凸模的强度是足够的，因此没有必要作强度的校核。但针对本过电片零件特点，其中有的凸模断面尺寸很小，因此必须对相应凸模的强度包括凸模的最小断面危险断面的承压能力和抗弯能力进行校核。凸模承受能力的校核对凸模最小断面上的承受能力进行计算时，必须使冲裁力小于或等于危险断面所允许的最大压应力。由表查得，对于材料为黄铜的冲件，最小的允许凸模相对直径为，而该模具中凸模刃口最小壁厚故凸模承受能力满足要求。失稳弯曲应力的校核凸模在中心轴向压力的作用下，保持稳定不产生弯曲的最大长度与导向方式有关，由卸料板导向凸模最大允许长度按式计算式中，凸模最大允许长度凸模材料弹性模量，对于钢材可取凸模或冲孔直径冲件材料厚度冲件材料抗剪强度，这里对于普通黄铜现今对最小凸模直径进行校核计算，将各数据代入式中得所以大于凸模长度，故满足要求。显然，其它凸模也满足弯曲校核要求。合理差等等，则应根据其功用和装配要求，按般公差与配合原则决定。应标注的技术条件在夹具总图上应标注的技术条件位置精度要求有如下几个方面定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求，其作用是保证工件加工面与工件定位基准面间的位置精度定位元件与连接元件或找正基面间的位置要求。如书图中，为了保证键槽与工件轴心线平行，定位元件形块的中心线必须与夹具定向键侧面平行对刀元件与连接元件或找正基面间的位置要求。如书图中对刀块的侧对刀面相对于两定向键侧面的平行度要求，是为了保证所铣键槽与工件轴心线的平行度定位元件与导引元件的位置要求。如书图所示，如要求所钻孔的轴心线与定位基准面垂直，必须以夹具上钻套轴线与定位元件工作表面垂直及定位元件工作表面与夹具体底面平行为前提上述技术条件是保证工件相应的加工要求所必需的，其数值应取工件相应技术要求所规定数值的。本人设计第道工序钻和,的镗床钻夹具，本夹具将用于镗床上，刀具为硬质合金麻花钻，对工件进行钻削加工。加工前的技术分析其技术要求已分别标注于零件图上，主要有以下内容各轴孔尺寸精度分别为圆柱度误差小于，轴上长度为，表面粗糙度为，这种工件加工精度要求较高，表面粗糙度要求也较高。各孔轴线到各面的精度分别为其中，孔的尺寸为,到面的尺寸为，到面的尺寸为孔的尺寸为，到面的尺寸为，到面的尺寸为各孔轴线的平行度误差小于各孔轴线与面的平行度误差小于各孔轴线与端盖面的垂直度小于。工序内容按拟定工艺规程，在钻孔前已经加工完了面，有零件图,总长度或钻套致谢本学期是我在学校求学的最后个学期，也是完成我的毕业设计的时间表，在这最后个学期里面，我学到了很多知识，其中有很多是很好实用价值的，这在我以后的工作中有大帮助，在此我对我的指导老师范志明老师的辛勤教诲表示衷心的感谢，感谢他对我们设计的关心和帮助。本次毕业设计是我们大学四年所学知识做的次总测验，是锻炼也是检验自己四年来所学知识和掌握运用知识的能力，是我们高等院校学生的最后的学习环节，也是学到最多实际知识的时候。通过这次设计，我学到了许多原来未能学到的东西，对过去没有掌握的知识得到了更进步巩固。独立思考，综合运用所掌握理论知识的能力得到很大的提高，学会了从生产实际出发，针对实际课题解决实际问题，掌握了综合使用各种设计手册图册资料的方法，也是为我们即将参加工作所做的必要准备，打下基础，更是我们四年机械设计制造及其自动化专业知识的次综合。本次设计也暴露了我们不少的缺点和问题对于所学知识还没有做到仔细认真消化，许多方面还是只有个大概的认识，没有深入探讨，对实际事物没有深刻得了解，没有做到理论联系实际，没有达到对所学的知识熟练运用的水平。这也从个侧面反映出我们设计经验不足，思维不够开拓，不够灵活。从而是我得出个结论无论是现在还是以后走上工作岗位，还是再深造，都应该虚心向老师和前辈们学习，从而不断完善自我，提高自我水平。副教授范志明老师，在此次毕业设计中认真细心地辅导我们，开拓我们的思路凹模结构形式设计凹模在设计中采用整体加工而成，为了便于设计制造维修，压弯凹模两件采用镶拼结构，嵌入冲裁凹模孔内，并用螺丝固定，凸凹之间的间隙为个料厚。压弯凸模头部设计为圆弧角，以避免压弯时擦伤产品。在直角弯曲的压弯凹模靠近折弯线处，设计条校正筋，如图所示，使压弯时在产品根部产生塑性变形，减小回弹，保证弯曲角。凹模材料与凸模相同，选用钢，淬火硬度。凹模结构尺寸的确定凹模设计应考虑的事项是关于凹模强度制造方法及其加工精度等。特别是凹模孔的尺寸，在实用上是和制件尺寸起来考虑的。它关系到制件质量的好坏，因此对其加工表面质量亦必须予以充分的考虑。凹模的厚度和外形尺寸，对于其承受的冲裁力，必须具有不引起破损和变形的足够强度。冲裁时，凹模承受冲裁力和水平方向的作用，由于凹模的结构形式不，受力状态又比较复杂，特别是对于复杂形状的冲件，其凹模的强度计算就相当的复杂。因而，在目前般的生产实际情况下，通常都是根据冲裁件的轮廓压力的计算，初步选用型号为开式双柱可倾压力机。该型号压力机主要技术规格如下公称压力滑块行程最大闭合高度最大装模高度连杆调节量工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔尺寸直径深度滑块中心至床身中心距离最大倾斜角由节计算知模具闭合高度故，所选压力机装模高度与模具闭合高度满足下式还可以看出取在，这样可以避免连杆调节过长，螺纹接触面积过小而被压坏。压力中心的计算冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具和压力机的寿命。因此，设计时应该正确算出冲裁时的压力中心，并使压力中心和模柄轴心线重合若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超过所选压力机模柄孔投影面积的范围，以下通过解析法确定模具的压力中心。计算步骤建立平面直角坐标系计算出各单图形的压力中心到坐标轴的距离和将计算数据分别代入式和，即可求得压力中心坐标,。计算压力中心根据排样图设计及各工位在模具上的相对位置，建立直角坐标系，如图所示图压力中心计算图由对称性可知，各工序冲压力的合力作用点落在轴上，即坐标，将所计算的各工位上的冲压力及图中所标注的坐标值代入式中得坐标，故在此坐标系中模具压力中心坐标为，。所以该模具压力中心机床滑块中心与模具中心左右偏移可供模具安装时参考。总结设计是源头，设计虽然只占模具成本的左右，却决定了整个模具成本的。所以，作者在设计时详尽地考虑了模具结构，考虑提高生产率，如何方便维修。但是，又不能完全依赖于设计，在实际生产中要具体问题具体分析，根据实际状况进行模具调整也是必需的。在生产中模具的维修保养也是很重要的。在模具维修时，应该多注意细节，找出根本原因，针对其维修。在拆装模具时，要认真仔细，以防损伤模具。定期的维护保养也可以大大提高模具寿命。从整个设计过程来看，该电器开关过电片采用多工位级进模，模具结构设计