设育之恩和亲人的关照之情。父母给了我生命，给了我所有的机会，学校和社会教育和培养了我。父母的养育之恩深似海，我无以为报，只有通过以后的努力工作获得好的成绩来回报他们,再次感谢所有关心和帮助过我的人,唐桂勇于四川理工学院年月完全合乎要求的。工件的粗糙度和毛刺冲裁件的工艺性是指制件的形状结构精度要求形位公差及技术要求以及对冲裁工艺的适应性。制件的工艺性不好，要影响冲裁件的质量模具寿命材料消耗生产率和冲件成本，严重的要影响到冲裁工艺的实施。制件设计中应尽可能提高冲裁件的工艺性。冲裁断面的粗糙度，对普通冲裁，当板厚小于时，为精密冲裁件为整修时为，制件的毛刺高度与冲裁性质不同材料及厚度有关。表所示为普通冲裁冲裁是允许毛刺高度的参考位值。表毛刺高度确定工艺方案方案用两道单工序进行冲压，见图，工序先用复合模冲出工艺小孔和外围形状工序用装有分度装置的冲槽模对半成品进行内孔和单槽冲压，每冲好个槽就将工件转过，依次冲出个槽形。工序工序工序工序冲孔落料单槽依次冲冲孔落料个槽次冲出图冲压工艺方案之图冲压工艺方案之二方案二用两道但工序进行冲压，见图，工序和方案的样，工序用冲槽模次将半成品的个槽形冲出。方案三用三个工步的级进模在次工序中将零件冲出，见图。第工步冲出工艺孔第二工步冲出内内大孔和全部槽形第三工步外形落料，压力机次行程生产个完整的定子冲片制件。图冲压工艺方案之三方案四在复合模中同时进行冲孔落料冲槽，将零件次冲出。方案分析方案的特点是化零为整，将原先很复杂的制件形状分解内孔个槽形和外形三个形状较简单的单元，从而可以简化模具刃口形状，便于模具制造。另外，所需冲压力也因此而减小了。但是该方案的缺点是，需要两道冲压工序，且第二道工序又是单槽冲出，生产效率较低在冲槽过程中还要进行多次的分度定位，操作不便由于多次分度定位，定子冲片槽形的同轴度与分度误差都较难达到高的精度要求，所以方案不可行。方案二与方案基本相同，不同之处在于第二方案的工序可以次冲出个槽形，所以槽的分度误差要比方案的小得多，能够满足槽形分度的精度要求，但是此方案在冲槽时仍以内小孔定位，同轴度要求仍较难保证。所以方案二也是不可行的。方案三由于制件与槽孔废料都可以由压力机台下排出，操作方便安全，故生产效率高，此外，如果在级进模上设有弹性卸料装置，则可以在高速冲床上进行连续冲压。该方案的主要缺点是，冲出定子冲片的精度不够高故要选取更优的方案。方案四是将各个工序复合在起次冲成。因而生产效率最高，操作也较安全。复合模冲裁的制件精度，主要是取决于模具的制造精度。若采用高级精度级以上复合模冲压本制件，则可以保证制件所要求的各项精度指标。此外，由于复合模冲裁时，由弹性卸料板先将毛坯压紧后再冲压，因此，剪切断面质量较高，制件的表面质量也较为平整。故方案四为最优方案。第三章模具结构形式的选择确定冲压工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构形式。选定的模具结构形式，应能冲出达到技术要求的制件，能满足需要的生产率，模具应便于制造和修磨，易于安装调整，操作方便安全，具有足够的使用寿命。选定采用复合模后，还要确定是用正装式还是例装式复合模。在大多数情况下，优先采用倒装式复合模，因为倒装式复合模的冲孔废料可通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出制件由上面的凹模带上后，由推件装置推出，再由压力机上附加的接件装置接走条料由下模的卸料装置脱出。操作方便而安全，且能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，冉由推料装置推出，制件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在度上，我考虑自己在专业知识掌握的情况，选取了落料冲孔复合模设计这典型的冲压模具结构进行设计。第二，题目确定后就是找资料了。查资料是做毕业设计的前期准备工作，好的开端就相当于成功了半。通过到图书馆网上查找资料，既方便又快捷。特别是通过图书馆的超星图书搜寻资料，十分方便。这使我在短暂的时间内就找到了许多冲压模具设计方面的资料。第三，通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了些了解，这步就是在这样个基础上，综合已有的资料来更透彻的分析设计题目，对所设计工件进行详细的工艺分析和工艺方案的确定。第四，完成工艺分析和方案确定后，便开始进行主要的工艺计算，排样设计压力中心计算等。第五，当做完上面几步后，就可以进行主要零部件的计算和设计了。在设计主要零部件的时候也遇到了不少问题，如些尺寸不合理等。当主要零件基本确定完后，便开始在电脑上绘制总装图，在画图的过程中在来不断发现问题和修正问题。就这样不断的修正和完善，直到所有零部件的最终确定。第六，完成总装图和主要零件图的绘制。毕业设计不仅是对前面所学专业知识的种检验，而且也是对自己能力的种提高。毕业论文设计是本科生培养方案中的重要环节。学生通过毕业论文设计，综合性地运用几年内所学知识去分析解决个问题，在作毕业论文设计的过程中，所学知识得到疏理和运用，它既是次检阅，又是次锻炼。作为当代大学生，知识与能力能否结合关系到以后生存的难易程度。所以作次实战性的设计是非常有必要的，同时也是对我们生存能力的种检验。在社会竞争日趋激烈的今天，做好设计是我们成功迈向社会的第步。参考文献模具实用技术设计综合手册，王树勋苏树珊主编冲压工艺与模具设计，万战胜主编中国铁道出版社冲压工艺与模具设计，姜奎华主编机械工业出版社实用模具设计与制造手册，许发樾主编机械工业出版社冲模设计手册，冲模设计手册编写组遍著机械工业出版社冲模图册，李天佑机械工业出版社，模具制造工艺，黄毅宏机械工业出版社，模具设计与制造技术，陈炎嗣郭景仪主编北京出版社互换性与技术测量，廖念创等计量出版社机械设计课程设计手册第二版，吴宗泽罗圣国主编高等教育出版社画法几何及工程制图第四版，中国纺织大学工程图学教研室等编上海科学技术出版社致谢本次设计得以胜利完成，多亏老师和同学们的细心指导及帮助。在此，我要对他们表示感谢。首先感谢我的指导老师简老师，在整个设计的过程中，简老师为我们不怨其烦不辞辛苦的进行每周至少两次的计辅基本上可分为两类按凸模与凹模图样分别加工法它主要用于圆形或简单规则形状的工作,因冲裁此类工件的凸凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。按凸模与凹模配作法加工常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。查表，确定冲裁间隙为，。表规则形状凸凹模的制造偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差由表确定的值落料刃口尺寸采用配置加工，刃口尺寸以凹模为基准，凸模按相应的凹模实际尺寸进行配制保证双面的间隙为，。确定所有尺寸的磨损系数均为。得冲孔刃口尺寸采用配制加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凸模实际尺寸进行配制，保证双面间隙为，。确定所有尺寸的磨损系数均为。第章主要零部件设计凹凸模的设计凹凸模的刃口尺寸设计确定冲裁间隙为，计算落料刃口尺寸，采用互换性加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凸摸实际尺寸进行互换。零件为级，取凸凹模按加工制造，则落料模尺寸凸模凹模校核满足间隙公差条件。冲孔模尺寸凹模凸模凹模的外形尺寸计算凹模的外形般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度，刚度和修磨量，凹模的外形尺寸般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定，凹模的厚度查冲模设计手册图得查资料圆整取标准值凹模壁厚查表取壁厚查资料圆整取标准值式中，凹模厚度冲裁力凹模壁厚指最小壁厚，。凹模的直径根据,确定凹模的外形尺寸为模具的其它零件模架模具除简单冲模外，般冲模多利用模架的结构。模架的和种类很多，要根据模具的到上死点时，推杆开始工作，将工件从凹模内推出落下。第章模具的安装调试确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹模为基准件，先装配下模再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。装配要点按装配图标题栏准备模具零部件。装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用来定位，使其止转。装配凸模，凸模固定板组件将冲孔凸模安装在凸模固定板相应孔内，并打上防转销将落料凸模安装在凸模固定板相应孔内，并铆接端面磨平按装配调整要领，将导料板，卸料板在凹模上安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销。将凹模组件与下模座安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销。将上模座与凸模固定板，垫块安装合适后，固紧螺钉钻铰销孔，装入定位圆销装配后的冲裁凸模凹模的工件适用范围见表和第八章级进模表实用模具技术手册卸料板的尺寸可根据实用模具技术手册表查得，本模具选用刚性卸料板。弹顶和推出装置弹顶装置由橡胶元件组成装于模具的下面通过顶杆起到推料的作用，弹顶装置通常在压力机的工作台孔中，弹顶装置结构形式见冲压模具标准件选用与设计指南，具体结构及尺寸见装配图及零件图所示。设计过程如下导向装置导柱导套导向装置指得是模架上的导柱导套。模具在开模，闭模过程中，导柱和导套起导向的作用，使得凸凹模正确的闭合，故设育之恩和亲人的关照之情。父母给了我生命，给了我所有的机会，学校和社会教育和培养了我。父母的养育之恩深似海，我无以为报，只有通过以后的努力工作获得好的成绩来回报他们,再次感谢所有关心和帮助过我的人,唐桂勇于四川理工学院年月完全合乎要求的。工件的粗糙度和毛刺冲裁件的工艺性是指制件的形状结构精度要求形位公差及技术要求以及对冲裁工艺的适应性。制件的工艺性不好，要影响冲裁件的质量模具寿命材料消耗生产率和冲件成本，严重的要影响到冲裁工艺的实施。制件设计中应尽可能提高冲裁件的工艺性。冲裁断面的粗糙度，对普通冲裁，当板厚小于时，为精密冲裁件为整修时为，制件的毛刺高度与冲裁性质不同材料及厚度有关。表所示为普通冲裁冲裁是允许毛刺高度的参考位值。表毛刺高度确定工艺方案方案用两道单工序进行冲压，见图，工序先用复合模冲出工艺小孔和外围形状工序用装有分度装置的冲槽模对半成品进行内孔和单槽冲压，每冲好个槽就将工件转过，依次冲出个槽形。工序工序工序工序冲孔落料单槽依次冲冲孔落料个槽次冲出图冲压工艺方案之图冲压工艺方案之二方案二用两道但工序进行冲压，见图，工序和方案的样，工序用冲槽模次将半成品的个槽形冲出。方案三用三个工步的级进模在次工序中将零件冲出，见图。第工步冲出工艺孔第二工步冲出内内大孔和全部槽形第三工步外形落料，压力机次行程生产个完整的定子冲片制件。图冲压工艺方案之三方案四在复合模中同时进行冲孔落料冲槽，将零件次冲出。方案分析方案的特点是化零为整，将原先很复杂的制件形状分解内孔个槽形和外形三个形状较简单的单元，从而可以简化模具刃口形状，便于模具制造。另外，所需冲压力也因此而减小了。但是该方案的缺点是，需要两道冲压工序，且第二道工序又是单槽冲出，生产效率较低在冲槽过程中还要进行多次的分度定位，操作不便由于多次分度定位，定子冲片槽形的同轴度与分度误差都较难达到高的精度要求，所以方案不可行。方案二与方案基本相同，不同之处在于第二方案的工序可以次冲出个槽形，所以槽的分度误差要比方案的小得多，能够满足槽形分度的精度要求，但是此方案在冲槽时仍以内小孔定位，同轴度要求仍较难保证。所以方案二也是不可行的。方案三由于制件与槽孔废料都可以由压力机台下排出，操作方便安全，故生产效率高，此外，如果在级进模上设有弹性卸料装置，则可以在高速冲床上进行连续冲压。该方案的主要缺点是，冲出定子冲片的精度不够高故要选取更优的方案。方案四是将各个工序复合在起次冲成。因而生产效率最高，操作也较安全。复合模冲裁的制件精度，主要是取决于模具的制造精度。若采用高级精度级以上复合模冲压本制件，则可以保证制件所要求的各项精度指标。此外，由于复合模冲裁时，由弹性卸料板先将毛坯压紧后再冲压，因此，剪切断面质量较高，制件的表面质量也较为平整。故方案四为最优方案。第三章模具结构形式的选择确定冲压工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构形式。选定的模具结构形式，应能冲出达到技术要求的制件，能满足需要的生产率，模具应