孔。同时因球面加工余量不均匀造成刀具无法抵抗来自任意方向的切削力而产生变形，其结果是球心位置无法保证，刀杆外圆磨损严重，乃至破坏工件内孔。零件的作用及结构翻斗车驱动桥中主传动壳体是翻斗车的主要零件之，它由内装两对轴承和三根轴构成，其主要作用是把发动机的主要传动力传递给两驱动轮，在零件的两个端部有两个的孔，用于安装滚动轴承并与十字轴相连，起方向轴承器作用，所安装的三根轴之间有平行度和垂直度要求，在处作为装油封处，这样便于密封性能好，从结构上考虑，由于路况不好时，颠覆严重，使零件所受承载荷为交变载荷，工作速度。工作环境恶劣，因此要求该零件结构坷靠，加工精度必须保证，使整车性能良好。零件的工艺分析翻斗车驱动桥主传动壳体有组加工表面，组为圆表面，组孔，这些加工表明与内圆表面中心线有位置精度要求。图差速器壳体面面止口面的加工其中面和止口面是以后各道工序加工的基准，而且这两个面都有较高的精度和表面粗糙度要求，即要求外圆毛坯加工后达到精度，所以面和面加工时，以小端部分为粗基准，为以后，面作为精基准和定位作准备，而止口面的外圆和有同轴要求，事装配好轴和轴承后，工作平稳，而面是轴承结合面，也要求有较高的表面质量，考虑到该零件的生产批量及厂里的实际情况，可以在车床上分别进行粗精加工。内圆表明孔的加工和孔的加工两孔处安装滚动轴承，这两处有同轴度的要求，内孔表明加工要求精度高，而孔处安装密封油圈，加工要求较低，处安装轴承，要求两孔有同轴度要求，加工此内孔表明时盖上轴承盖后加工，精度要求较高。由于这两孔是用于安装轴承的，尺寸精度。表明质量要求较高，可以采用镗的加工方法，另外，由于这两组孔轴线有着的垂直度要求，可以采用专用夹具依次装夹，同时加工出这两个孔，这样容易保证垂直度要求且效率高。组孔的加工钻，内孔，锪底孔与基准，都有位置度及同轴度要求。与基准，有位置度要求。由于改零件属于大批量生产型，要求效率高，我们可以用专用的夹具好工件，次装夹，同时钻出这个孔，即和螺纹孔，这样容易保证垂直度要求且效率高，个螺纹孔在钻出底孔后在专用攻丝机上加工。而两个螺纹孔可以在车床上车出，而车螺纹孔时，先车出退刀槽，然后车螺纹。第章工艺规程设计确定生产类型为获得良好的经济效益，取备品率，废品率为年产量钻底孔锪平孔倒角攻内螺纹深安装轴承盖螺钉粗镗孔，孔及倒角粗镗孔孔，并倒角半精镗孔到，孔达到图样要求，并倒角半精镗孔到。精镗孔孔精镗孔孔，并倒角车槽车螺纹内径至车螺纹车另端槽车另端螺纹内径至车另端螺纹检验，并涂漆综上方案，方案Ⅱ中把加工止口和面在道工序加工，减少了设备和装夹次数，钻孔孔及底孔采用专用钻床夹具，因此大批量生产，大大提高生产率，车槽，车螺纹集中个工序进行，节约了设备和装夹次数，但工序较复杂。因此，比较选择方案最佳确定个工序余量及工序尺寸极限偏差镗孔工序名称工序双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差精镗半精镗粗镗毛坯镗孔工序名称工序边间双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差半精镗粗镗毛坯镗两孔工序名称工序边间双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差精镗半精镗粗镗毛坯车止口工序名称工序边间双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差精车粗车毛坯确定切削用量和切削镗，孔时加工条件工件材料金属模锻造机床组合机床刀具刀片材料为计算切削用量粗镗刀具耐用度计算切削速度确定主放松时，不要将螺母放的太松，以防止弹簧力太大，把压板和螺母弹出。镗杆进入镗套时应使镗杆上的键通入键槽，以便退刀使用夹具时，主意定位套是否磨损，如磨损要及时更换，以免定位不准，加工出废品年每台产品中该零件的个数件辆备品率废品率件毛坯重，零件为重型零件，由生产类型和生产纲领的关系表查的生产类型为大批量生产。毛坯的选择毛坯种类及制造方法的形状及选择该零件是翻斗车上主传动壳体，经常要去承受交变及冲击性载荷，所以选择毛坯要求较高的强度，保证其工作可靠，抗振性能好，另外又考虑到厂里具体情况及经济性选用综合机械性能较好的作为毛坯材料，又该零件形状复杂，生产批量大，故采用金属模制作方式，其抗拉强度屈服强度。孔不铸出毛坯最小铸孔上凹台也不铸出毛坯的精度等级查级中批和大批生产的铸件，尺寸精度等级和表面粗糙度要求较高的铸件，选铸件精度等级为级。确定毛坯的机械加工余量和毛坯尺寸及偏差，基准的选择及定位，基准的选择和定位是工艺中重要的步，选择合理，可使加工质量等级得以保证，以提高效率。基准的选择粗基准的选择面，止口面是以后各道工序的加工基准，因而面和止口面是应先加工出来的，而面，止口面有尺寸精度要求，所以监工面，止口面应以面为基准，这样第道工序，首先必须加工出面，为保证面加工余量均匀，应以面作为粗基准，但这样会使夹具变得复杂，因而改为面相离的面作为粗基准，另外因面，面与直径为的孔的轴线有垂直度要求，因而还应以直径为外圆作为粗基准来加工面，止口面。精基准的选择加工面，止口面及面为精基准，精加工时，以止口面，面为精基准。根据基准统原则，加工过程中都以面，止口面作为统基准，至于各加工面，还应以哪些加工面为基准以限制各道工序所应限制的自由度，则根据各工序的具体情况而定。在加工孔时，内孔表面的加工选用几住年统原则，保证各加工面的位置度要求。工艺路线的制定制定工艺路线应使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，在大批生产条件下，采用组合机床及专用夹具，尽量使工序集中，以提高生产率，从经济效益出发，生产成本也相对降低。工艺方案粗车外圆精车外圆粗铣面粗铣面精铣面钻直径为的孔底孔锪孔，倒角攻螺孔。攻轴承孔，退刀槽并与轴承盖螺钉连接。粗镗孔并倒角。精镗孔去两螺孔并倒角去毛刺，清洗。终检，涂漆。工艺方案Ⅱ粗车外圆至粗车面粗车面精车外圆精车面，保证尺寸钻孔，铰止固紧在起。主减速器的从动齿轮用螺栓或铆钉固定在差速器壳右半部的凸缘上。十字形行星齿轮轴安装在差速器壳接合面处所对出的园孔内，每个轴颈上套有个带有滑动轴承衬套的直齿圆锥行星齿轮，四个行星齿轮的左右两侧各与个直齿圆锥半轴齿轮相啮合。半轴齿轮的轴颈支承在差速器壳左右相应的中，用外形尺寸应保证凹模有足够的强度和刚度。凹模的厚度还应考虑修磨量。凹模的外形尺寸般是根据被冲材料的厚度和冲材件的最大外形尺寸来确定的。该凹模的外形为矩形。凹模厚度凹模壁厚式中冲裁件的最大外形尺寸系数，考虑板料厚度的影响。查表表系数值料厚取取根据本次需要取凹模般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量规格及它们的位置根据凹模的大小，在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适当调整。螺孔销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，满足机械设计的要求。凹模洞孔轴线应与凹模顶面保持垂直，上下平面应保持平行。型孔的表面有表面粗糙度的要求。凹模材料选择与凸模样，但热处理后的硬度应略高于凸模。凸模固定板的确定凸模固定板的外形尺寸般与凹模大小样，般选择倍的凹模厚度确定，也可以通过标准查得，基本与凹模外形尺寸相当。这里取倍，凸凸模的外形尺寸确定凸模的外形尺寸有凹模配做。凸模的长度式中为凸模固定板的厚度为卸料板的厚度为导料板的厚度为附加的长度，包括凸模刃口尺寸的修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离等。其中取为铆接留的长度导料板的确定导料板的作用是导正材料的送进方向导料板的间距应等于条料的最大宽度加上定间隙般不大雨导料板的高度视材料的厚与挡料销的高度而定，可查表取得。材料厚度挡料销高度导料板高度卸料装置的确定冲裁时，条料容易粘在凸模上，固需要卸料装置，来使条料脱离凸模。本模具的卸料装置选择弹性卸料板。由卸料板弹性元件卸料螺钉组成。卸料板形状与凹模相似，厚度模柄的选用模柄选择压入式模柄，大小根据压力机模柄孔来选择。材料为，可参照查表。冲模闭合高度计算式中为凸模垫板厚度为凸模高度为凹模厚度为导料板厚度压力机的选择压力机的选取主要根据模具工艺计算所求出的最大压力，以及模具闭合高度。查表，得所选压力机及参数如下型号标称压力滑块行程行程次数次最大装模高度连杆调节长度工作台尺寸前后左右模柄孔尺寸直径深度电动机功率第三章模具设计凹模结构凹模的外形般有圆形和矩形两种，本模具采用矩形。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度刚度和修磨量。凹模的外形尺寸般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，考虑到模具寿命，所以采用刃口强度较高的凹模，故导柱导套导柱导套示意图配合模柄的结构如图所示卸料螺钉的结构卸料螺钉的结构固定挡料销的结构为控制条料的纵向进距，采用此结构，如下可查表得，圆柱销的结构为了模板间的定位需要，往往需要此结构来保证。可查表的，销弹簧本模具选用根弹簧，第四章模具加工凸模的加工模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。热处理硬度要达到。采用磨销加工。凹模的加工凹模的加工，采用线切割比较合理，因为工作部分和固定部分的形状与尺寸做成样，这类凸模般采用线切割方法进行加工。模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。热处理硬度要稍高于凸模，达到左右。垫板凸模固定板卸料板垫板凸模固定板卸料板这些零件的结构比较简单，加工比较简单，而且材孔。同时因球面加工余量不均匀造成刀具无法抵抗来自任意方向的切削力而产生变形，其结果是球心位置无法保证，刀杆外圆磨损严重，乃至破坏工件内孔。零件的作用及结构翻斗车驱动桥中主传动壳体是翻斗车的主要零件之，它由内装两对轴承和三根轴构成，其主要作用是把发动机的主要传动力传递给两驱动轮，在零件的两个端部有两个的孔，用于安装滚动轴承并与十字轴相连，起方向轴承器作用，所安装的三根轴之间有平行度和垂直度要求，在处作为装油封处，这样便于密封性能好，从结构上考虑，由于路况不好时，颠覆严重，使零件所受承载荷为交变载荷，工作速度。工作环境恶劣，因此要求该零件结构坷靠，加工精度必须保证，使整车性能良好。零件的工艺分析翻斗车驱动桥主传动壳体有组加工表面，组为圆表面，组孔，这些加工表明与内圆表面中心线有位置精度要求。图差速器壳体面面止口面的加工其中面和止口面是以后各道工序加工的基准，而且这两个面都有较高的精度和表面粗糙度要求，即要求外圆毛坯加工后达到精度，所以面和面加工时，以小端部分为粗基准，为以后，面作为精基准和定位作准备，而止口面的外圆和有同轴要求，事装配好轴和轴承后，工作平稳，而面是轴承结合面，也要求有较高的表面质量，考虑到该零件的生产批量及厂里的实际情况，可以在车床上分别进行粗精加工。内圆表明孔的加工和孔的加工两孔处安装滚动轴承，这两处有同轴度的要求，内孔表明加工要求精度高，而孔处安装密封油圈，加工要求较低，处安装轴承，要求两孔有同轴度要求，加工此内孔表明时盖上轴承盖后加工，精度要求较高。由于这两孔是用于安装轴承的，尺寸精度。表明质量要求较高，可以采用镗的加工方法，另外，由于这两组孔轴线有着的垂直度要求，可以采用专用夹具依次装夹，同时加工出这两个孔，这样容易保证垂直度要求且效率高。组孔的加工钻，内孔，锪底孔与基准，都有位置度及同轴度要求。与基准，有位置度要求。由于改零件属于大批量生产型，要求效率高，我们可以用专用的夹具好工件，次装夹，同时钻出这个孔，即和螺纹孔，这样容易保证垂直度要求且效率高，个螺纹孔在钻出底孔后在专用攻丝机上加工。而两个螺纹孔可以在车床上车出，而车螺纹孔时，先车出退刀槽，然后车螺纹。第章工艺规程设计确定生产类型为获得良好的经济效益，取备品率，废品率为年产量钻底孔锪平孔倒角攻内螺纹深安装轴承盖螺钉粗镗孔，孔及倒角粗镗孔孔，并倒角半精镗孔到，孔达到图样要求，并倒角半精镗孔到。精镗孔孔精镗孔孔，并倒角车槽车螺纹内径至车螺纹车另端槽车另端螺纹内径至车另端螺纹检验，并涂漆综上方案，方案Ⅱ中把加工止口和面在道工序加工，减少了设备和装夹次数，钻孔孔及底孔采用专用钻床夹具，因此大批量生产，大大提高生产率，车槽，车螺纹集中个工序进行，节约了设备和装夹次数，但工序较复杂。因此，比较选择方案最佳确定个工序余量及工序尺寸极限偏差镗孔工序名称工序双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差精镗半精镗粗镗毛坯镗孔工序名称工序边间双边余量公差等级最小极限尺寸工序尺寸偏差半精镗粗镗毛坯镗两孔工