接速，均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽量错开对要求预热的材质，对工作环境气温低于时，应采取相应的预热措施对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正对级级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊焊补时，应采用控制线能量施焊法。每缺陷应次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在以上。焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。参考文献注意事项装配间隙应符合工艺规定和图纸要求，焊缝应保证平直。焊缝受潮要用火焰烘干后才施焊。点焊尽量选在焊件的端面和背面。薄板焊接要注意焊后变形及焊缝成型不良现象。搭接焊缝两板的搭接宽度应为较薄板厚的倍但不大于。等厚板错边量重要结构为板厚，且不大于，般结构为板厚且不大于。焊缝的外观尺度必须满足焊接规格表要求。焊缝内部质量按入级规范要求。无损探伤数量部位及质量等级由验船师与设计部门共同协定船舶焊接中的常见缺陷的成因和防止措施船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂渗漏，甚至引起船舶沉没。据对船舶脆断事故调查表明，脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。在乡镇船舶造船中，船舶的焊接质量问题尤为突出。在对船舶进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在定范围内，以确保航行安全。船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔夹渣焊接裂纹未焊透未熔合焊缝外形尺寸和形状不符合要求咬边焊瘤弧坑等。气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有坡口边缘不清洁，有水份油污和锈迹焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份油污和锈迹。严格按规定保管清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。二夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成糊渣使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防产生热裂纹。防止产生热裂纹的措施是要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时几天甚至更长时间才出现。冷裂纹产生的主要原因为在焊接热循环的作用下，热影响区生成了淬硬组织焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量严格遵守焊接材料焊条焊剂的保管烘焙使用制度，谨防受潮仔细清理坡口边缘的油污水份和锈迹，减少氢的来源根据材料等级碳当量构件厚度施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制定的层间温度等紧急后热处理，以去氢消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。焊接中还常见到些焊瘤弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，立仰焊时，焊接电流应比平焊小，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。有些缺陷的存在对船舶安全航行是非常危险的，因此旦发现缺陷要及时进行修正。对于气孔的修正，特别是对于内部气孔，确认部位后，应用风铲或碳弧气刨清除全部气孔缺陷，并使其形成相应坡口，然后再进行焊补对于夹渣未焊透未熔合的缺陷，也是要先用同样的方法清除缺陷，然后按规定进行焊补。对于裂纹，应先仔细检查裂纹的始末端和裂纹的深度，然后再清除缺陷。用风铲消除裂纹缺陷时，应先在裂纹两端钻止裂孔，防止裂纹延长。钻孔时采用钻头，深度应大于裂纹深度。用碳弧气刨消除裂纹时，应先从裂纹两端进行刨削，直至裂纹消除，然后进行整段裂纹的刨除。无论采止产生夹渣的措施是正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。三咬边焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大运条速度快电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。防止产生咬边的办法是选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊度不忙进，想像我们以后在工作中也会有这种拼搏的精神。济源职业技术学院电气工程系届毕业生毕业设计答辩记录姓名专业班级答辩时间答辩地点设计题目记录教师签名挥机床的效能。装夹应尽可能次装夹加工出全部或最多的加工表面。由零件图可分析，我应先装夹毛坯棒料的端，夹紧其的长度加工。直加工到零件右端的，然后将棒料卸下。装夹表面，加工另端。这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工要求。划分阶段对精度要求较高的零件，其粗精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段粗车粗车外圆钻中心孔等，半精车半精车各处外圆台阶和修研中心孔及次要表面等，粗精磨粗精磨各处外圆。各阶段划分大致以热处理为界。热处理工序安排轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。加工方法的选择和加工方案的确定加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。在实际选择中，要结合零件形状尺寸大小热处理要求和现有生产条件等全面考虑。因为该零件是轴类零件，比较适合在车床上加工。加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工半精加工和精加工逐步达到的。该零件有两种加工方案直接用三抓卡盘装夹调头加工。用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第种方案加工，能够保证其技术要求工序与工歩的划分按工序划分工序划分有三种方法按零件的装夹定位方式划分按粗精加工划分工序按所用的刀具划分工序。由于零件需要调头加工，如果按粗精加工划分工序。在调头加工前后各有次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取如果按所用的刀具划分工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同把刀的两次粗精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每次装夹为道工序。该零件只需调头前后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度及表面粗糙度。工歩的划分因为每把刀在粗加工的背吃刀量致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩这里选用加工不同的表面来划分工序就比较容易。确定加工顺序及进给路线零件加工必须遵守的安排原则基面先行先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我们应线平右端面作为基准面。先主后次由于所加工的表面均为重要表面，所以应按照顺序从右到左。先粗后精先车削去大部分的金属余量，再进行成形切削保证零件的尺寸要求和质量要求。先面后孔由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。进给路线加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线，加工路线的确定原则主要有以下几点加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高使数值计算简单，以减少工作量应使加工路线最短。确定加路线时，还要考虑工件接速，均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽量错开对要求预热的材质，对工作环境气温低于时，应采取相应的预热措施对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正对级级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊焊补时，应采用控制线能量施焊法。每缺陷应次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在以上。焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。参考文献注意事项装配间隙应符合工艺规定和图纸要求，焊缝应保证平直。焊缝受潮要用火焰烘干后才施焊。点焊尽量选在焊件的端面和背面。薄板焊接要注意焊后变形及焊缝成型不良现象。搭接焊缝两板的搭接宽度应为较薄板厚的倍但不大于。等厚板错边量重要结构为板厚，且不大于，般结构为板厚且不大于。焊缝的外观尺度必须满足焊接规格表要求。焊缝内部质量按入级规范要求。无损探伤数量部位及质量等级由验船师与设计部门共同协定船舶焊接中的常见缺陷的成因和防止措施船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂渗漏，甚至引起船舶沉没。据对船舶脆断事故调查表明，脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。在乡镇船舶造船中，船舶的焊接质量问题尤为突出。在对船舶进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在定范围内，以确保航行安全。船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔夹渣焊接裂纹未焊透未熔合焊缝外形尺寸和形状不符合要求咬边焊瘤弧坑等。气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有坡口边缘不清洁，有水份油污和锈迹焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份油污和锈迹。严格按规定保管清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。二夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成糊渣使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防产生热裂纹。防止产生热裂纹的措施是要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以