1、“.....使模具结构简化。可利用分型面进行排气，不必增设排气槽，有利于模塑时料的流动，提高制品质量。便于顶出机构的设置。时还保持柔软，化学稳定性很高，能耐酸碱及有机溶剂，吸水性极小有跟突出的电气性能和良好的耐辐射性等。缺点是力学强度不高，热变形温度很低，故不能承受较高的载荷和不能在较高的温度下正常工作。聚苯乙烯聚苯乙烯略早于聚丙烯问世，其原料十分丰富，是目前最广泛应用的材料之。聚苯乙烯的密度为,比聚氯乙烯小而大于聚丙烯和聚乙烯。聚苯乙烯遇火会自燃。聚苯乙烯的代号为，其分子结构式为聚苯乙烯的主链上有结构庞大的苯环，故柔顺性差，质地脆硬，抗冲击性能差，敲打时发出类似金属的响声。机械强度低于硬质聚氯乙烯，尤其是相对分子量较小的品种强度更差，聚苯乙烯属于非结晶型聚合物。聚苯乙烯具有良好的可塑流动性和较小的成型收缩率，是成型工艺最好的塑料品种之，容易制造形状复杂的制品。聚苯乙烯无色透明......”。

2、“.....容易着色，常用于制造要求透明或颜色鲜艳的制品。聚苯乙烯具有很小的吸水率，在潮湿的环境中尺寸变化很小，适用于制造要求尺寸稳定的制品，如仪表仪器壳体等。聚苯乙烯具有优良的电绝缘性能，尤其是在高频条件下的介电损耗仍然很小，是优良的高频绝缘材料。聚苯乙烯的主要缺点是脆性大，形状复杂的制品成型后存在较大的内应力时，常会在使用中自行开裂。为改善聚苯乙烯的脆性，加入少量的聚丁烯可明显降低脆性，提高冲击韧性。这种塑料称为高冲击聚苯乙烯。它是苯乙烯丁二烯丙烯腈的共聚物，综合性能较好,冲击韧度力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好。易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性能好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。塑料是丙烯腈苯乙烯的聚合物。注塑的高透明抗静电优良的尺寸稳定性，具有良好的流动性能，耐热耐化学性耐冲击高强度。用于汽车零件，如灯罩反光片代表面板工业部件，如计算器面板......”。

3、“.....如电视机保护镜，风扇叶片，电器外头部要火处理达以上，光洁度级以上。本次设计选用了钢。第章分型面的设计分开模具取出塑件的面称为分型面注射模有个分型面或多个分型面，分型面的位置，般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等，但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。选择分型面基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模......”。

4、“.....则不会对型芯产生包紧力。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。不妨碍制品脱模和抽芯。在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的避侧凹或侧孔。有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。风扇分型面的选择由于叶片形状复杂，且要保证同轴度，若采用单形式的分型面，则难以满足要求。本设计选择叶片曲面与叶体上部阶梯端面的组合体为分型面，如图所示,图中用粗实线示出。图风扇分型面其特点是叶片由上下凹凸配合的两个叶片成型块组合获得，便于叶片成型块空间曲面的曲面分型面加工......”。

5、“.....材料的确定通过以上分析结合塑料本身的特点以及模塑成型的独特性，如成型热收缩，冷却时的变形翘曲实效变形，不具有金属风叶那样可冷校正等等，因此，塑料风叶的选材既要保证风叶的使用性能和便于提高风叶形位精度，又要便于模塑成型。若采用结晶或半结晶性的塑料，在模素过程中，则易产生在流动方向上的取向，在冷却过程中，由于结晶和取向，是塑料制品各方向上的收缩程度有很大的差异再则冷却不够均匀和其他因素的影响，必然产生收缩应力，以使制品变形，而且制品后变形亦较大，不能保证所要求的形位尺寸，从而降低了风叶的精度和使用性能，因此，以采用聚苯乙烯等非结晶塑料为佳，其收缩率相对较小。聚乙烯塑料由于脆性大，耐冲击能力差使用中易开裂，般不采用。和塑料性能是合适的，其中价格较高，因此，目前大部分用塑料。根据满足使用要求以及塑模成型条件等选择台湾大东树脂化工有限公司生产的塑料......”。

6、“.....因而其尺寸应当进行校核。推杆推出制品或推顶推板时应有足够的稳定性,其受力状态可简化为端固定,端铰支的压杆稳定性模型。根据压杆稳定性公式推导，推杆直径计算公式为此模具的推杆直径设计成和嵌件的直径等。即。推杆直径确定后，还要进行强度校核式中推杆直径安全系数，通常推杆长度脱模力推杆材料的弹性模量推杆根数推杆所受的压力推杆材料的屈服强度将数据代如上式得顶杆的材料多用钢,顶准确运动和复位，也设置导向零件。脱模机构是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却，般在模板内开设冷却水道......”。

7、“.....有的注射模须配备模温自动调节装置。排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。塑料风叶设计与分析风叶是利用定空间曲面的叶片，通过主体的高速旋转产生风能。以前，大都是采用金属片材，经过模压制成风叶片。然后与风叶主体固定安装成风叶。由于模压叶片和装配等方面的原因，往往风叶的静动平衡难以达到设计要求。经过较长时间的，由于涂层刮伤或脱落，以产生锈蚀，而且风叶的颜色单调，色泽不佳，不适合现代化宾馆，大厦等的通风排气和生活的需要。塑料风叶的优点在与可以次注射成型，不须装配校正，省能省电重量轻惯性小，色彩丰富，色泽好，具有良好的动平衡性塑料风叶叶片良好的弹性，在高速旋转过程中能适度地自动调节叶片的相对位置......”。

8、“.....图风扇立体图塑料风叶如图所示与金属材料风叶设计有相似的面，但差异也很大，这是塑料本身和注射成型特点所决定的，由于风叶叶面是空间曲面，设计时应考虑模具的制造技术和制造能力，严格说，风叶叶片的形状应根据空气动力学原理来设计，但这样设计会使叶片形状复杂，给模具设计与制造带来困难，般塑料风叶设计在保证定风量情况下，采用简化设计风叶叶片的方法，如采用空间螺旋面模拟曲面等。叶片的厚度应内厚外薄，逐渐过渡，以提高叶片的结构强度和刚度保证致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，轮毂壁较厚，风叶壁厚较薄，因此要注意风叶可能会翘曲，不能在风叶处设计推杆。加强筋为了确保风扇中心嵌件与塑件外径的同轴度在外侧设计了三个加强筋，以防变形。圆角从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆角。其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击抗疲劳能力......”。

9、“.....减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提高了成型零件的强度。材料选择塑料介绍塑料是以有机高分子化合物为基础，加入若干其他材料添加剂制成的固体材料。塑料的优点塑料的强度较小，有较高的比强度。塑料还具有较高的电绝缘和热绝缘性，良好的耐磨性和耐腐蚀性，以及优异的成型工艺性。塑料的缺点强度，硬度较底，易老化等。分析塑料材料该塑件为风扇叶片，有以下特点它所处的工作环境较好，处于室温下，不承受冲击载荷，也不处于酸碱盐性环境中产量大，用于般的日常生活中，故要求此塑件材料质优而价廉，且对人体不产生任何毒副作用。内部结构较复杂成型较困难。叶片是空间曲面成型和模具制造都很困难。要求要有较美丽的外观，很好的绝缘性。因此我初步选择采用通用塑料。通用塑料分为聚乙烯聚氯乙烯聚苯乙烯聚丙烯塑料等品种......”。