，因此仍为大多数工程机械采用。闭式系统是指液压泵的排油腔直接与执行元件的进油管相连，执行元件的回油管直接与液压泵的吸油管相连，油液在系统的管路中进行封闭循环图油路。闭式系统油箱尺寸小结构紧凑执行元件回油管和液压泵吸油腔直接连通，减少了空气及脏物进入系统的机会，但油液的冷却条件差，需要辅助泵进行换油冷却和补偿漏油，结构比较复杂。般情况下，闭式系统中的执行元件若采用双作用单活塞杆液压缸时，由于两腔流量不等，在工作中会使功率利用下降。所以闭式系统的执行元件般为液压马达。综合上述，结合泵车的工作特点，在本设计中选择开式系统。单泵和多泵系统按系统中的液压泵数量，液压系统可分为单泵系统和多泵系统。单泵系统是指由个液压泵向个或组执行元件供油的液压系统图。单泵系统适合于不需要进行多种复合动作的工程机械，如推土机等铲土运输机械的液压系统。多泵系统是多个单泵系统的组合图。每台泵可以分别向各自回路中的执行元件供油。每台泵的功率是根据各自回路中的功率而定。例如当系统中只需要进行单个动作而又要充分利用发动机功率时，可采用合流供油方式，即几个液压泵流量同时供给个执行元件，这样可使工作机构的运动速度加快。图为三泵液压系统原理图，特点是回转机构采用独立的闭式系统，而其它两个回路为开式系统，这样可以按照主机的工作情况，把不同的回路组合在起，以获得主机最佳的工作性能。图液压系统图液压系统的控制定量节流控制系统定量系统是指采用定量泵的液压系统。定量系统所用的液压泵为齿轮泵叶片泵或柱塞泵。由于是定量泵，当发动机转速定时，流量也定。而压力是根据工作循环中需要克服的最大阻力确定的，因此液压系统工作时，液压泵功率是随工作阻力变化而变化的。在个工作循环中液压泵达到满功率的情况是很少的，这就造成了发动机的功率损耗。在定量系统中，执行元件的速度是由控制元件以节流方式控制的，如图中，泵输出的流量定，进入油缸的油液流量大小由换向阀控制，当需要控制液压缸的速度时，操纵换向阀阀杆使阀芯与阀体之间的流油通道变小，从而减少流入液压缸的油量，减少的部分过溢流阀流回油箱，从而不可避免的造成能量损耗。定量节流控制系统特点结构简单控制方便价格便宜发动机的功率有定的损耗。变量系统变量系统是指采用变量泵的液压系统。图的变量系统中所用到的液压泵为恒功率控制的轴向柱塞泵。图中功率调节器中控制活塞右面有压力油作用，控制活塞左面有弹簧力作用，当泵的出口压力低于弹簧装置的预紧压力时，弹簧装置未被压缩，液压泵摆角处于最大摆角位置，此时泵的排量最大。随着液压泵出口压力的增高，弹簧被压缩，液压泵的摆角也就随之减小，排量也随之减少。当液压泵出口压力大于起调压力时，由于调节器中弹簧压缩力与其行程有近似双曲线的变化关系，因而在转数恒定的情况下，液压泵与流量也呈近似双曲线关系，这样液压泵在调节范围之内始终保持恒功率特性。由于液压泵工作压力随外载荷大小而变化，因此，可使工作机构的速度随外载荷的增大而变小，或随外载荷的减小而增大，使发动机功率在液压泵调定范围内得到充分的利用。其缺点是结构和制造工艺复杂成本高。图恒功率控制变量泵在变量系统中，虽然发动机功率在液压泵调定范围内可得到充分的利用，但是其成本太高，性能价格比体现得不明显。而定量系统中，用控制油门大小来改变发动机的转速所得到的变量与控制换向阀开度进行旁路节流相结合可获得适当范围的无级调速，能满足混凝土泵车微调性能的要求，其性能价格比与变量系统比要高。所以采用定量系统。液压系统设计油路组成及其特点垂直支腿油缸在混凝土泵车工作时，支撑着整个机重和输送管中水泥的重量，要求安全可靠，不能发生软腿现象，如发生软腿，就有使整个混凝提泵车有倾覆的危险，另外在车辆行驶过程中不可以发生掉腿现象，因此在支腿油路中设置双向液压锁元件，且直接安装在垂直液压缸上，防止管路破坏或液压缸活塞密封圈损坏时可能发生的事故。为了提高效率及整车调平需要，要求单个水平液压缸垂直液压缸即可同时伸缩又可单独伸缩。液压系统压力选择混凝土泵车液压系统有向高压发展的趋势，但液压元件在克服漏油软管爆破方面存在定的困难，特别是大直径的软管困难更大，同时考虑齿轮泵的额定压力在左右，现多采用系统压力为支腿油路的设计图支腿液压原理图该支腿液压系统由液压泵，电液换向阀，溢流阀，水平支腿液压缸，垂直支腿液压缸，双向液压锁，电磁阀，单向节流阀，滤油器等组成。溢流阀控制泵和支腿油路的最大工作压力，它的调定压力为。电液换向阀只起初步切换液压泵向支腿液压缸油路共有的作用。在图示位置，液压泵卸荷，当将换向阀通电时，液动阀处于位置Ⅰ，液压泵向支腿液压缸油路供油。水平支腿液压缸和垂直支腿液压缸通过电磁阀组并联，适当的控制这些电磁阀，这些液压缸可以单独或同时动作。单向节流阀的作用是控制收腿速度，当打开支腿时，单向节流阀中的单向阀向垂直支腿液压缸的无杆腔供油，而收支腿时是向有杆腔供油，其回油经节流阀回油箱，来控制收支腿的速度，防止收支腿的速度过快。每个垂直液压缸均有双向液压锁，它保证泵车支腿在负载作用下不会缩回，此外，若油管破裂时，液压油缸的活塞杆也不会突然回缩，防止发生翻车事故，当行驶或停放时，支腿不会在重力作用下自动下降，保证起泵送作业行使的安全。其它液压元件的设计计算垂直支腿油的选择计算活塞和活塞杆的密封件的选择。常见活塞和活塞杆的密封件型密封圈加挡圈，型密封圈加弧形挡圈，特康双三角封圈，星型密封加挡圈，型特康格莱圈，特康封，型特康封。型特康斯特封。佐康威士密封圈，佐康雷姆封，特康密封,型密封圈，型特康泛塞密封。型特康泛塞密封,洁净型特康泛塞密封。根据混凝土泵车对支腿油缸的工作要求，并参照已有的设计，并综合考虑经济性可靠性。选择活塞封。杆封采用。这两种密封圈的截面都时经过特别设计的几何形状，可以防止安装的时候产生扭曲，有力于保障液压缸的工作稳定性。图系列活塞封截面图,,,,图系列杆封截面图活塞杆的防尘圈选择。常见活塞杆的防尘圈有型特康防尘圈埃落特，型特康防尘圈埃落特，型防城圈，型防城圈，型防城圈，型防尘圈，型防尘圈，金属防尘圈。根据混凝土泵车对支腿油缸的工作要求，并参照已有的设计，并综合考虑经济性可靠性。最终选择密封圈，图系列防尘圈,,,常见缸筒结构。法兰连接，优点结构简单易加工，装卸。缺点重量不螺纹简介的大，但比拉杆连接的小外径比较大。内外螺纹连接，质量较轻外径较小。缺点端部结构复杂装卸时要用专门的工具拧端部时有可能吧密封圈拧扭。外半环连接，优点质量不拉杆连接的轻。缺点缸体外径要加工半环槽削弱了缸体，相应的要加厚缸体壁厚。内半环连接，优点结构紧凑，重量轻。缺点安装时端部进入缸体较深，密封圈有可能被进油口边缘擦伤。拉杆连接，优点缸体最易加工最易装卸结构通用性大，缺点重量较重，外型尺寸较打。焊接，结构简单，尺寸小。缺点缸体有可能变形。钢丝连接，优点结构简单重量轻，尺寸小。本设计中采用焊接缸筒结构，主要是由于它结构简单尺寸小适合混凝土泵车的工作状况，且经济性好。加工性比较好，经济实惠。表常见缸筒材料材料为式中当系统中无蓄能器时，为最大工作流量管路系统的总效率为㈣液压传动系统的总效率，要考虑液压泵管路系统液压缸或液压马达各部分的能量损失，它们的总和用符号表示，则系统的总效率为式中液压泵的输入功率液压系统总的能量损失液压泵的总效率管路系统的总效率液压缸和液压马达的总效率液压系统发热温升的计算液压系统工作时，所损失的能量必然转化为热能，使液压系统的油温升高，油温升高后会产生许多不良后果，如油温上升，油液粘度很快下降，泄露增大，容积效率降低油温升高还会使油液形成胶状物质，堵塞元件小孔和缝隙，使液压系统不能正常工作等，因此，对液压系统的发热温升，必须进行验算并予以控制，对不同的液压系统，因其工作条件不同，允许的最高温度也不相同工程机械正常工作温度最高允许工作温度油的温升式中液压系统的实际输入功率，即液压泵的实际输入功率，为系统的总效率液压系统所产生的热量，部分使油液和系统的温度上升，另部分热量经过冷却表面散发到空气中，当系统产生的热量和散发的热量相等时，系统达到了热平衡状态，油温不再上升，而稳定在温度上。当产生的热量，全部被冷却表面所散发时，即式中散热系数，当通风很差时为当通风良好时为当风扇冷却时为循环水冷却为。可选。油箱散热面积液压系统油液的温升由上式可得计算时，如果油箱三边的结构尺寸比例为到时，而且油位为油箱高时，其散热面积的近似计算式式中油箱的有效容积计算所得的温升，加上环境温度，应不超过油液的最高允许温度，如果超过允许值，必须适当增加油箱散热面积或采用冷却器来降低油温即可满足要求。结论至此，我已顺利设计完混凝土泵车的支腿部分，设计中采用了现在市场上最常用的辐射式支腿型式，并通过中心范围的计算求解，得出了泵车的最小跨距范围，并且通过数学方法对支腿的展开角度进行了优化设计，使支腿可以最大限度的发挥作用，稳定性达到设计要求并且利用四点支撑和三点支撑的方法进行了支腿竖直反力的求解，并利用求得的竖直反力对支腿的强度进行了校核，经过计算材料的强度可以满足泵车的工作需要液压部分选择了电磁阀来控制支腿油缸的动作，方便实现自动化控制，在垂直支腿油缸上安装了双向液压锁，避免工作时出现缩腿现象，在行走时又避免油缸在重力作用下自动伸出，并且双向液压锁与支腿垂直油缸直接相连接防止油管老化爆裂出现危险液压系统的有关部件工作性能也通过计算证明是符合要求的。我设计绘制了混凝土泵车支腿，以及垂直支腿油缸，所设计的支腿部分基本