（定稿）环保材料股份有限公司高盐废水蒸发塘工程项目建议书（喜欢就下吧）

导柱直径为，间距为，定模座板的厚度为，垫块的宽度为，定模板的厚度为，动模板的厚度为，动模支承板的厚度为，动模底板的厚度为，推板的厚度为，推杆固定板的厚度为，模板的螺钉数量规格为，间距为，推板的螺钉数量规格为，间距为。

模架各尺寸的校核模具平面尺寸拉杆间距，校核合格。

模具的高度尺寸为，模具的最大和最小厚度，校核合格。

对于单分型面注塑模，模具的开模行程式式中表示塑件塑件脱模所需要的推出距离表示包括浇注系统在内的塑件高度。

模板最大行程，校核合格。

冷却系统及排气系统设计冷却系统的设计模具温度调节的必要性不同塑料的性能和工艺要求不同，所以对模具温度的要求是不同的。

常用塑料注射成型时所需的模温见表。

表常用塑料注射成型时所需的模温塑料模温塑料模温聚丙烯聚甲醛聚苯乙烯聚碳酸酯聚苯醚由上表中可以看出，材料要求较低的模温。

由于注入的熔融塑料不断地加热模具，模温升高，模具的自然散热不能保持最佳温度。

所以必须设置等却系统。

对于所有塑件，模具温度不能波动过大。

模温过高会使塑件翘曲变形增大，模温过低会使塑料流动性变差，易产生熔接痕。

通过冷却系统可以调节模温到恒定范围。

冷却系统的设计原则冷却系统的设计要遵循以下原则动定模要分别冷却，注意冷却平衡冷却水道布置得越密，模具内温度梯度越小，冷却效果越好。

但是应当考虑到实际需要，太多的管道会增加制造成本并且可能会与模具的其它机构发生干涉冷却水道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面，此处易漏水尽可能使冷却水道至塑件表面的距离相等，使冷却均匀冷却水道的设计本产品的壁厚为，选择回路直径为，冷却水道距离塑件表面，冷却水道之间的间距为。

冷却水道有关数据的确定方法见表。

表塑件的壁厚水道孔径和水道位置壁厚回路直径为孔道直径，为孔道深度，为孔道间距常见冷却系统的典型结构有直流式直流循环式循环式和喷流式等。

本设计中采用直流循环式冷却水道，见图。

图直流循环式冷却水道这种水道在外部设置接头，将所钻的冷却水孔连通，冷却水在通道内循环流动。

这种形式结构简单，加工方便。

为了避免外部设置接头，可以在模具内部钻孔沟通，但是本模具中凹模水道不在个平面内，在内部钻孔沟通难度大，所以不采用这种方法。

计算冷却管道的数量，并参考计算结果确定冷却管道的数量。

次注射所需塑料的体积为主塑式次注射所需塑料的质量为式注射周期为脱冷注式式中注表示注射时间，注冷表示冷却时间，壁厚为时，冷脱表示脱模时间，脱。

每小时注入模具内的塑料熔体总质量为式假设熔融塑料释放出的热量全部传给模具，每小时释放的热量为式式中表示塑料的比热容，表示熔融塑料的温度表示模具的平均温度。

每小时需要的冷却水质量为式式中表示塑料的导热系数，表示冷却水出口处的温度表示冷却水进口处的温度。

冷却水的体积流量为式式中表示单位质量的塑件在凝固时放出的热量，塑料表示水的比热容。

冷却水在管道内的流动速度为式冷却管道与冷却介质之间的传热系数为式式中表示冷却物理系数，平均水温在时，取值范围是，取表示水的密度。

冷却管道总的传热面积为式冷却水道的根数为式式中表示每条水路的长度。

通过理论计算，冷却水道的根数为根，为了使塑件充分冷却，且考虑到水道的均匀布置，这里取冷却水道为根。

排气和引气系统的设计模具型腔和浇注系统中存在空气，塑料在塑化和凝固过程中也会产生低分子挥发气体和水蒸气。

这些气体在受到压缩时会产生高温而使塑件烧焦，气体也可能会进入熔融塑料内产生大量气穴。

所以在注射成型过程中必须及时将气体排出。

若塑件粘附型腔较严重，还应当设置引气装置。

常用的排气方式有利用分型面和配合间隙排气利用排气槽排气镶嵌烧结金属块排气。

在本设计中采用利用分型面和配合间隙排气，这种排气方式足以满足本模具的排气要求，不再额外设置排气槽。

用来排气的配合间隙有滑块上下表面与模具的配合间隙，推杆与推杆孔的间隙配合等。

模具的装配与调试模具的装配与调式是模具制造中的最后道关键工作。

模具的装配调配不好，即使模具设计很好，模具加工精度很高，也不能保证模具成形零件的质量，还直接影响模具的使用寿命。

必须予以足够的重视。

装配后模具所有的活动部分应当位置准确，运动可靠，运动时不能卡滞或爬行。

固定的部分应当不发生窜动，定位精确不错位。

合模以后分型面应当能紧密结合，其间隙应当足够小，不溢料。

冷却系统应当畅通，冷却水不能泄漏。

装配时需要将有关零部件做局部配修。

常常会出现相关配合面不能贴合或接触面有间隙等问题。

可以通过修磨相关平面来解决。

局部配修后进行空模试模，即将装配好的模具装到注射机上，在不加料不加热不通水的情况下进行测试，检测动作性能是否合格。

若有问题则进行相关部分的修磨和调整。

空模试模合格后进行加料试模，即在加料加热通水的条件下进行测试，检测模具是否溢料产品是否合格。

加料试模合格后可以使用该模具进行注射成型生产。

模具总装图见图，爆炸图见图。

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图曲面平行加工模结果型的每个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为推出机构。

推出机构的设计原则由于顶出机构的动作是通过安装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，般情景下，顶出机构应设置在动模侧。

为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理地选出推出方式及推出位置。

推力点应作用在塑件刚性好的部位，尽量避免推力点作用在塑件的薄平面上，防止破裂穿孔。

从而使塑件受力均匀不变形不损坏。

推出机构应使推出动作可靠灵活制造方便，机构本身要有足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中各种力的作用，保证塑件顺利脱模。

推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐蔽面或飞装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。

设计推出机构时还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。

推出机构的分类按模具结构中的推出零件的类别分顶杆顶出脱模机构顶杆的形式很多，最常用的是圆形截面顶杆。

顶管顶出脱模机构适于薄壁圆筒形或局部为圆筒形的制件。

推板顶出脱模机构适于薄壁容器壳体以及表面不允许带有顶出痕迹的制件。

推块顶出脱模机构适于齿轮类或些带有凸缘的制品，可防止制品变形粘附模具。

利用成型零件顶出制品的脱模机构对于如螺纹型环类的制品，利用模具中的些成型零件顶出制品。

多元件顶出脱模机构对于深腔壳体薄壁制品以及带有局部环状凸起凸肋或金属嵌块的复杂制品，在脱模中采用两种或两种以上的顶出零件，以防止制品的缺陷。

二按推出动作的动力来源分手动脱模制件成型后，用人工操作顶出机构取出制品。

机动脱模制件成型后，利用注塑机的开模动作使制件脱离模腔。

液压脱模注塑机上设有专用的液压顶出装置，当制件成型后，模具开模到定距离，液压顶出装置动作实现脱模。

气动脱模利用压缩空气，通过型腔里微笑的顶出气孔或受气阀将塑件吹出。

三按机构的推出脱模动作特点分次顶出脱模是最常用的顶出方式，制件只经过顶出机构的次动作就能脱模，又称为简单顶出机构。

二次顶出脱模制件经过两次不同的动作才脱模。

延迟动作顶出机构脱模在些注射模具中，需要制件顶出后再顶出浇注系统凝料等，要求采用延迟动作顶出方式，特别是在潜伏式注射模机构中。

次推出脱模机构次推出脱模机构是在开模后塑件在推出零件作用下，通过次推出动作将制品脱卸出模具的机构。

它般包括推杆推出脱模机构推管推出脱模机构推板推出脱模机构推块推出脱模机构利用成型零件推出脱模机构多元件联合退出脱模机构压缩空气推出脱模机构等等，这类推出机构最常见，应用也最广泛。

本模具经过分析决定选用推管推出脱模机构，它的优点是推出受力均匀，脱模可靠，但过薄的推管容易损坏。

推管的形状推管是种空心推杆，它的形状有直通式和阶梯形两种，前者适用于短推管，后者可增大推管的刚度，适用于长推管。

本模具选用结构简单的直通式推管。

推管的尺寸和固定形式推管的尺寸是根据塑件被推管推出部分形状大小来确定的，为了便于制造，推管壁厚般不小于。

推管的固定形式如图所拟有关尺寸。

导柱直径为，间距为，定模座板的厚度为，垫块的宽度为，定模板的厚度为，动模板的厚度为，动模支承板的厚度为，动模底板的厚度为，推板的厚度为，推杆固定板的厚度为，模板的螺钉数量规格为，间距为，推板的螺钉数量规格为，间距为。

模架各尺寸的校核模具平面尺寸拉杆间距，校核合格。

模具的高度尺寸为，模具的最大和最小厚度，校核合格。

对于单分型面注塑模，模具的开模行程式式中表示塑件塑件脱模所需要的推出距离表示包括浇注系统在内的塑件高度。

模板最大行程，校核合格。

冷却系统及排气系统设计冷却系统的设计模具温度调节的必要性不同塑料的性能和工艺要求不同，所以对模具温度的要求是不同的。

常用塑料注射成型时所需的模温见表。

表常用塑料注射成型时所需的模温塑料模温塑料模温聚丙烯聚甲醛聚苯乙烯聚碳酸酯聚苯醚由上表中可以看出，材料要求较低的模温。

由于注入的熔融塑料不断地加热模具，模温升高，模具的自然散热不能保持最佳温度。

所以必须设置等却系统。

对于所有塑件，模具温度不能波动过大。

模温过高会使塑件翘曲变形增大，模温过低会使塑料流动性变差，易产生熔接痕。

通过冷却系统可以调节模温到恒定范围。

冷却系统的设计原则冷却系统的设计要遵循以下原则动定模要分别冷却，注意冷却平衡冷却水道布置得越密，模具内温度梯度越小，冷却效果越好。

但是应当考虑到实际需要，太多的管道会增加制造成本并且可能会与模具的其它机构发生干涉冷却水道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿过镶件与镶件的交界面，此处易漏水尽可能使冷却水道至塑件表面的距离相等，使冷却均匀冷却水道的设计本产品的壁厚为，选择回路直径为，冷却水道距离塑件表面，冷却水道之间的间距为。

冷却水道有关数据的确定方法见表。

表塑件的壁厚水道孔径和水道位置壁厚回路直径为孔道直径，为孔道深度，为孔道间距常见冷却系统的典型结构有直流式直流循环式循环式和喷流式等。

本设计中采用直流循环式冷却水道，见图。

图直流循环式冷却水道这种水道在外部设置接头，将所钻的冷却水孔连通，冷却水在通道内循环流动。

这种形式结构简单，加工方便。

为了避免外部设置接头，可以在模具内部钻孔沟通，但是本模具中凹模水道不在个平面内，在内部钻孔沟通难度大，所以不采用这种方法。

计算冷却管道的数量，并参考计算结果确定冷却管道的数量。

次注射所需塑料的体积为主塑式次注射所需塑料的质量为式注射周期为脱冷注式式中注表示注射时间，注冷表示冷却时间，壁厚为时，冷脱表示脱模时间，脱。

每小时注入模具内的塑料熔体总质量为式假设熔融塑料释放出的热量全部传给模具，每小时释放的热量为式式中表示塑料的比热容，表示熔融塑料的温度表示模具的平均温度。

每小时需要的冷却水质量为式式中表示塑料的导热系数，表示冷却水出口处的温度表示冷却水进口处的温度。

冷却水的体积流量为式式中表示单位质量的塑件在凝固时放出的热量，塑料表示水的比热容。

冷却水在管道内的流动