。其主要尺寸见下图分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸根据分析，采用半圆形截面的分流道直径为如下浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。根据對塑件的分析，由于其外表面要求比较高,再结合各种浇口的特点，选择用潜伏浇口。浇口位置的选择浇口位置的选择在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它般根据下述几项原则来参考尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁最厚处必须尽量减少或避免熔接痕应有利于型腔中气体的排除考虑分子定向的影响避免产生喷射和蠕动不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口浇口位置的选择应注意塑件外观质量冷料井的设计用来容纳注射隔所产生的冷料的井穴称为冷料井。冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是凝集料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。冷料井除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模侧，便于脱模的功能。字形拉料杆是最常用的种形式,工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套,推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落,需要人工取出，故本设计选用形推料杆的冷料井。三排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气此塑件利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。第六章成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括型芯镶块型芯和螺纹套筒等。成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计型腔是成型零件外表面的主要余部分扩孔，推管扩孔，模板扩孔。本设计推管推出机构的尺寸是根据塑件尺寸书上的计算方法开模行程及推管的刚性要求所确定的。简图如下详图见塑料成型工艺与模具设计书，图技术要求材料碳素工具钢热处理要求≧工作配合部分表面粗糙度推杆应力的校核由塑料模具设计手册公式得推杆应力推杆钢材的屈服极限强度脱模力般中碳钢合金结构钢推杆应力强度足够。推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次编塑料成型工艺与模具设计长沙中南大学出版社，胡家秀主编简明机械零件设计实用手册北京机械工业出版社，史铁梁主编模具设计指导北京机械工业出版社，王谟金主编机械制图与实训教程北京机械工业出版社，董慧灵主编机械制图长沙中南大学出版社，程燕军主编冲压与塑料成型设备北京科学出版社，胡彦辉主编模具制造工艺学重庆重庆大学出版社，吴兆祥主编模具材料及表面处理北京机械工业出版社，廖月莹主编液压与气动技术大连大连理工大学出版社，汤忠义主编模具制造工艺北京中国劳动社会保障出版社，邹积权主编公差配合与技术测量重庆重庆大学出版社，件实体造型后知质量为克，取材料密度为，所以塑件体积浇初步估算叫住系统的质量为，计算浇注系统的体积浇浇总体积总总重量总聚苯乙烯的密度为,塑料密度为应满足注射量机塑料试中机额定注射量塑料塑件与浇注系统凝料体积和塑料注射压力注成型查模具设计指导表可知塑料的成型时的注射压力成型锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力，塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和。各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积尺寸参考零件图由此查表可初选注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表结构形式卧锁模力理论注射量最大成型面积螺杆直径最大模具厚度注射压力最小模具厚度注射行程模板最大行程注射时间锁模方式液压机械喷嘴口孔径顶出中心孔径喷嘴球半径两侧孔径定位孔直径孔距移模行程二型腔数量的确定因型腔数量与注射机的塑化速率最大注射量及锁模力等参数有关，因此有任何个参数都可以校核型腔的数量。般根据注射机的最大注射量来确定型腔数量式中注射机最大注射量的利用系数，般取注射机允许的最大注射量或成型周期浇注系统所需塑料质量或体积或单个塑件的质量或体积或。由此可求出故取满足设计要求。第五章浇注系统和排溢系统的设计塑料制件在模具中的位置型腔数量及排列方法有以上计算得出，型腔数为，即模件。此塑件结构对称，在模具中采用平衡式布置。分型面设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用单分型面即可满足要求。所以采用平直分型面，分型面的形状如图所示图分型面形式选择分型时应遵循以下基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观要求便于模具加工制造考虑成型面积和锁模力对侧向抽心的影响考虑排气效果。由塑件分析本选择平面分型。二浇注系统的设计浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响很大，而且对于塑件所用的塑料的利用率成型生产效率等相关，因此这是个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。主流道的设计主流道俗称浇口套是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取，内壁粗糙度小于,小端直径取。选用浇口套材料为，热处理要求淬火合模和等，且可以方便的生成装配体爆炸图，清晰地表示装配体中零件之间的位置关系。在中，装配体的零部件可以是独立的零件，也可以是其它的装配体子装配体。在大多数情况下，零件和子装配体的操作方法是相同的。零部件被链接而不是复制到装配体文件，装配体文件的扩展名为。装配体文件保存了两方面内容是进入装配体中各零件的路径，二是各零件之间的配合关系。个零件放入装配体中时，这个零件文件会与装配体文件产生链接关系。在打开装配体文件时，要根据各零件的存放路径找出零件，并将其调入装配体环境。所以装配体文件不能单独存在，要和零件文件起存在才有意义。在打开装配体文件时，系统会自动查找组成装配体的零部件，其检查顺序是内存当前文件夹最后次保存位置。如果在这些位置都没有找到相应的零部件，系统会自动弹出找不到零件对话框，提示用户自己进行查找。此时，用户可以两种选择选择是，浏览至该文件的位置打开即可。在对装配体进行保存后，系统会记住该零件新的路径选择否，则会忽略该零件，在打开的装配体绘图区中缺失该零件，但在设计树中仍有该零件的名称，且呈灰色显示。装配体的设计有两种方法自上而下设计方法和自下而上设计方法。自下而上的设计方法是比较传统的设计方法。在自下而上设计中，先分别设计好各零件，然后将其逐个调入到装配环境中，再根据装配体的功能及设计要求对各零件之间添加约束配合。由于零部件是独立设计的，与自上而下设计法相比，使用自下而上设计法可以使用户更能专注于单个零件的设计工作。自上而下的设计方法从装配体中开始设计，允许用户使用个零件的几何体来帮助定义另个零件，或者生成组装零件后再添加新的加工特征，进步进行详细的零件设计。目前通常使用的装配设计方法是自下而上，在本次设计装配体建模中，我使用的也是自下而上的方法。装配既然要表达产品零部件之间的配合关系，必然存在着参照与被参照的关系。对于静态装配而言，参照的概念并不是很突出，但是如果两个零件之间存在运动关系时，就必须明确装配过程中的参照零件。在装配设计中有个基本概念地零件，即得成为领先的主流的三维解决方案。能够提供不同的设计方案减少设计过程中的以及提高产品质量。不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便易学易用。对于熟悉微软的系统的用户，基本上就可以用来搞设计了。独有的拖拽功能使用户在比较短的时间内完成大型装配设计。资源管理器是同资源管理器样的文件管理器，用它可以方便地管理文件。使用，用户能在比较短的时间内完成更多的工作，能够更快地将高质量的产品投放市场。在目前市场上所见到的三维解决方案中，是设计过程比较简便而方便的软件之。美国著名咨询公司所评论在基于平台的三维软件中，是最著名的品牌，是市场快速增长的领导者。在强大的设计功能和易学易用的操作包括风格的拖放点击剪切粘贴协相对于基准坐标系静态不动的零件。般将装配体中起支承作用的零件或子装配体做为地零件，即位置固定的零件，不可以进行移动或转动的操作。装配环境下另个重要概念就是约束。当零件被调入到装。其主要尺寸见下图分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸根据分析，采用半圆形截面的分流道直径为如下浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。根据對塑件的分析，由于其外表面要求比较高,再结合各种浇口的特点，选择用潜伏浇口。浇口位置的选择浇口位置的选择在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它般根据下述几项原则来参考尽量缩短流动距离浇口应开设在塑件壁最厚处必须尽量减少或避免熔接痕应有利于型腔中气体的排除考虑分子定向的影响避免产生喷射和蠕动不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口浇口位置的选择应注意塑件外观质量冷料井的设计用来容纳注射隔所产生的冷料的井穴称为冷料井。冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是凝集料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。冷料井除了具有容纳冷料的作用以外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷凝料勾住，使其保留在动模侧，便于脱模的功能。字形拉料杆是最常用的种形式,工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套,推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落,需要人工取出，故本设计选用形推料杆的冷料井。三排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽排气利用排气塞排气强制性排气此塑件利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。第六章成型零部件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括型芯镶块型芯和螺纹套筒等。成型零件的结构设计凹模型腔的结构设计型腔是成型零件外表面的主要余部分扩孔，推管扩孔，模板扩孔。本设计推管推出机构的尺寸是根据塑件尺寸书上的计算方法开模行程及推管的刚性要求所确定的。简图如下详图见塑料成型工艺与模具设计书，图技术要求材料碳素工具钢热处理要求≧工作配合部分表面粗糙度推杆应力的校核由塑料模具设计手册公式得推杆应力推杆钢材的屈服极限强度脱模力般中碳钢合金结构钢推杆应力强度足够。推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次