（定稿）高新技术产业园区中水管网工程项目建议书（喜欢就下吧）

夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。

夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。

所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。

重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。

在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。

而且，夹紧力也还取决于系列其它的因素，例如接触表面的光洁度，工艺系统的刚性等等，因此确定切削力和所需夹紧力的大小，就是个比较复杂的问题，实际上不可能完全准确的确定切削力和所需夹紧力的大小，而只能做很粗略的估算。

为了简化问题，在确定夹紧力时，般假定工艺系统工件夹具刀具机床都是绝对刚性的切削过程是稳定的，而且切削参数也是固定不变的。

在这些条件下，切削力可根据切削原理中的计算公式或计算图表求得，而所需的夹紧力可以从解工件在夹压后的静力平衡问题来求得。

然后，为了保证夹紧可靠，在计算结果中引进安全系数作为实际所需的夹紧力。

在保证机床正常和可靠工作的条件下，夹紧力愈小愈好。

位如果盲目的加大夹紧力就会造成如恶果加大了夹具驱动机构的结构尺寸为了提高与夹紧力相关联的夹具刚性，而使夹具过于庞大增加了工件在夹紧时的变形，从而影响加工精度。

确定夹紧力时应当注意的几个问题合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，例如在多轴钻床上加工时，其轴向切削力甚至可达数千公斤以上，因此夹紧机构便在很大的切削力作用下工作。

此外，加工时震动也较大，尤其在多轴粗镗孔，刮断面和铣削的时候。

当各种刀具同时工作时，切削力的方向和合力中心的位置也是经常变化的，因此在设计夹紧机构时，不仅要注意到切削力的大小，而且还要注意到切削力的方向及其合力中心的位置。

由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往是实际的切削力大大增加。

在组和机床上多刀加工时，这种影响尤为显著。

组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差，精度要求高的情况下。

更应特别注意。

在这种情况下通常要求夹紧机构具有调节夹紧力的可能性。

为了保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作情况来确定所需的夹紧力。

在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。

因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。

确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。

直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。

因此通常只在切削力较小和切削过程比较平稳的情况下，例如在铰孔，精镗孔和攻丝机床上，才采用直接夹紧机构。

如果在切削力较大和切削不平稳的情况下采用直接夹紧机构，那么确定夹压力时考虑的安全系数就要取大些，使夹紧力大于切削力，以保证夹紧机构的可靠工作。

自锁夹紧机构在夹紧工件以后，当切削力作用在于夹紧力相反的方向上时，按照自锁机构的特性，如果夹紧系统是绝对刚性的话实际上时有变形的，且削力有多大，夹紧机构的反作用力就有多大。

因此在夹紧机构刚性较好的情况下，工件般都不会离开定位基准。

由此可见自锁夹紧机构比直接夹紧机构要可靠的多。

在切削力较大和切削过程不平稳的情况下如粗加工和铣削等，或在夹紧力与切削力相反的情况下，般均应采用自锁夹紧机构。

为了确定夹紧力，必须先计算切削力。

计算时，般只考虑切削加工时的主切削力。

对于不同的工艺方法，其主切削力也不同钻孔和扩孔只考虑轴向走刀抗力。

镗孔和短外圆车削主切削力为圆周切削力。

刮削端面需要考虑垂直切削力和轴向切削力。

铣削主切削力为圆周切削力。

由于组合具床通常都是多刀加工机床，在工件的同面上有许多刀具同时切削，因此必须求出切削合力的大小及作用的位置。

设各加工部位的切削力分别为各力作用的坐标位置为那么切削合力的大小为切削合力作用的坐标位置为，夹紧机构的设计夹紧机构采用压板。

为了夹紧的可靠，在接近加工的地方，总共使用个压板。

该机床的夹紧动力机构采用液压机构。

夹紧机构示意图如图所示图夹紧示意图㈠液压机构的特点与气压传动相比液体的工作压力比气体的工作压力高，般为兆帕，有时可达兆帕以上。

所以在要求产生同样大小的作用力或力矩时，油缸体积比气缸体积小得多，因而惯性力也小液体有不可压缩性，因此用导向装置导向装置概述在组合机床上完成的孔的加工工序中，除采用刚性主轴加工方法外，在大多数情况下，切削刀具都在导向装置中工作，因此，具有精密的导向便成为组合机床刀具工作的显著特点之。

组合机床夹具上的导向装置是作为引导刀具对工件进行切削加工的重要装置。

导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支撑刚性。

在钻床镗床类机床上加工孔和孔系时，多借助于引导元件钻套镗套等以提高被加工孔的几何精度尺寸精度以及孔系的位置精度提高刀具系统的支承刚性。

因此，它对于保证加工精度和机床的可靠工作有着重要的影响。

刀具导向装置在般情况下都是固定的设置在机床夹具上的，而且成为组合机床夹具的个重要组成部分。

夹具体设计概述夹具体是夹具的基础件。

在夹具体上安装组成该夹具所需要的各种元件机构和装置等。

设计时应满足以下基本要求应有足够的强度和刚度。

结构简单，具有良好的工艺性。

尺寸要稳定。

夹具体应便于排屑。

夹具体毛坯结构的选择夹具体毛坯的制造方法有多种，应根据对制造周期，经济性，结构工艺性等方面要求，结合工厂的具体条件加以选定。

铸造夹具体这是常用的夹具体毛坯制造方式，其突出优点是抗压强度大，抗性好面变粗糙，提高运转噪声。

轴承的润滑该滚动轴承采用脂润滑。

润滑脂是增稠剂和基础油的混合物，可分为以下润滑脂类型由金属皂作为增稠剂与润滑油所构成的金属皂基润滑脂。

由无机胶凝剂式有机增稠剂与润滑油构成的非皂基润滑脂。

由有机式无机增稠剂与合成油构成的合成润滑脂。

该轴承选用号钙基脂为润滑脂。

该轴承为长寿命润滑脂润滑，润滑间隔为年。

第五章主要零件的校核滚动轴承的寿命计算在确定滚动轴承的支点位置时，应从手册中查取值，对于型角接触球轴承，由手册查得，因此作为外伸梁的轴的支撑跨距求出轴承的径向载荷根据计算得出则两者的方向相反又因为现以为计算滚动轴承来校核轴承寿命因为则所选用的滚动轴承的寿命为对于球轴承而言查表知型角接触球轴承的基本额定动载荷根据上式计算其寿命得出，满足工作要求又对所选角接触球轴承的静载荷进行讨论显然综合可知，所选的型角接触球轴承符合工作要求。

轴的计算和校核作出轴的计算简图结合型角接触球轴承的计算数据，作出如下的轴的弯矩扭矩图轴的强度校核计算根据轴的弯矩扭矩图可知其危险截面为轴承所在支点处截面，根据轴的具体受载及应力情况，可知该轴为传动轴，主要承受扭矩。

则按扭矩强度条件计算。

考虑还受有不大的弯矩，则用降低许用扭矩切应力的方法予以考虑轴的扭矩强度条件为式中扭转切应力，单位为轴所受的扭矩，单位为轴的抗扭截面系数，单位为轴的转速，单位为轴传递的功率，单位为计算截面处轴的直径，单位为许用扭转切应力，单位为此轴选用号钢，值为之间而通过对轴的计算，，故轴的扭转条件符合要求。

按弯扭合成应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面即危险截面的强度，由此轴的弯扭图可知，其危险截面为轴承所在支点处截面，根据机械设计书中式及上表中的数值，并取，轴的计算应力以选定的轴的材料是号钢，调制处理。

由表查得。

故安全。

轴的扭转刚度校核计算轴的扭转变形用每米长的扭转角来表示式中轴所受的扭矩，单位为轴的材料的剪切弹性模量毕业设计的工作量是巨大的，从找资料到设计的过程中，花费了大量的时间和精力，从筹莫展到渐入佳境，从中体会到了做为个工科学生需要具备的素质严谨耐心踏实执着和沉毅，更需对自己所学专业的喜爱和钻研精神。

看着经过几个月的努力，这项充满自己心血的设计任务得到初步的完成，心中充满喜悦和成就感。

本设计在完成过程中，得到了指导老师的精心指导，从课题的确定到设计的步步进行的整个过程中都始终耐心仔细的指导我，使我从中获益良多，充实了许多课本中没有掌握牢固的知识，使整个设计能够按照预定的计划完成。

本人主要负责果蔬原料去皮机的工作原理结构受力分析及主要参数确定等部分的设计，由于自己知识和实际经验的局限，和不足之处在所难免，请广大老师和同学批评指正，让我在专业知识方面更上层楼。

同时我也要感谢我的小组成员，在他的帮助和共同努力下使振的情况，此时夹紧力必须大于切削力。

夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。

夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。

所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。

重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。

在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。

而且，夹紧力也还取决于系列其它的因素，例如接触表面的光洁度，工艺系统的刚性等等，因此确定切削力和所需夹紧力的大小，就是个比较复杂的问题，实际上不可能完全准确的确定切削力和所需夹紧力的大小，而只能做很粗略的估算。

为了简化问题，在确定夹紧力时，般假定工艺系统工件夹具刀具机床都是绝对刚性的切削过程是稳定的，而且切削参数也是固定不变的。

在这些条件下，切削力可根据切削原理中的计算公式或计算图表求得，而所需的夹紧力可以从解工件在夹压后的静力平衡问题来求得。

然后，为了保证夹紧可靠，在计算结果中引进安全系数作为实际所需的夹紧力。

在保证机床正常和可靠工作的条件下，夹紧力愈小愈好。

位如果盲目的加大夹紧力就会造成如恶果加大了夹具驱动机构的结构尺寸为了提高与夹紧力相关联的夹具刚性，而使夹具过于庞大增加了工件在夹紧时的变形，从而影响加工精度。

确定夹紧力时应当注意的几个问题合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，例如在多轴钻床上加工时，其轴向切削力甚至可达数千公斤以上，因此夹紧机构便在很大的切削力作用下工作。

此外，加工时震动也较大，尤其在多轴粗镗孔，刮断面和铣削的时候。

当各种刀具同时工作时，切削力的方向和合力中心的位置也是经常变化的，因此在设计夹紧机构时，不仅要注意到切削力的大小，而且还要注意到切削力的方向及其合力中心的位置。

由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往是实际的切削力大大增加。

在组和机床上多刀加工时，这种影响尤为显著。

组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差，精度要求高的情况下。

更应特别注意。

在这种情况下通常要求夹紧机构具有调节夹紧力的可能性。

为了保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作情况来确定所需的夹紧力。

在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。

因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。

确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。

直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。

因此通常只