度过高，成型收缩大。脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面还会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具的温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘取变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。由于本塑件采用的是，其黏度低流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统就可以了，加热系统就不需设计。冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算，在单位时间内熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为。冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍，冷却水孔中心距约为倍，水孔直径般为。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。合理选择冷却水道的形式。合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却系统的设计冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于的黏度低流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以常采用水对模具冷却。冷却水的体积流量计算式中单位质量的塑件制品在凝固时所放出的热量，为，取单位时间每分钟内注入模具中的塑件质量按每分钟注次冷却水的密度冷却的比热容冷却水出口温度取冷却水进口温度取室温的温度。定冷却水管的直径为使冷却水处于湍流状态，取冷却水孔的直径确定冷却水在管道的流速求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数式用来成型塑件上的外侧凸起凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模，其活动零件多动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠灵活和高效。侧抽机构精度高低，表面质量好坏，全取决于成型零件的制造工艺，因此编制出个科学合理制造工艺是保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两类型腔类和型芯类。简单的型腔和型芯以机械切削加工为主，再加抛光工序复杂的型腔和型芯以机械切削进行粗加工，精加工以电加工为主，复杂的小型异形型芯以电加工为主。机械切削加工基本上是数控类型很多，根据动力来源不同，般可分为机动液压或气动以及手动三大类型。根据塑件结构进行合理选用。侧向分型与抽芯机构类型的确定该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜滑块。斜滑块驱动侧向分型与抽芯机构，通常斜滑块由锥形模套锁紧，能承受较大侧向力，但抽芯距不大。此塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距很小，故采用此机构较为合宜。根据斜滑块侧向分型与抽芯的特点，利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。斜滑块的导向斜角的确定斜滑块的导向斜角的大小关系到实际达到的抽拔力，也关系到抽芯距和开模行程。为保证定的抽拔力及斜滑块的强度，取不大于，般在之间取，本模具设计的斜滑块的导向斜角选了。侧向抽芯力的计算塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将型芯或凸模包紧，塑件在脱模时，必须克服这包紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。抽芯力可按下列公式进行计算正脱式中脱抽芯力制品与钢材表面之间的静摩擦系数，经查表可得脱模斜率，般为塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般为薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积。脱根据脱模力的大小选取型号为Ⅲ类最大工作载荷为的弹簧个。抽芯距的计算将型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，型芯或滑块所移动的距离称为抽芯距。般来说。抽芯距等于侧凹深度加的安全距离。滑块的配合间隙为保证滑块能顺利地在模套的导滑槽内滑动，斜滑块与导滑槽之间应该有适当的配合间隙，下表列出了双向配合间隙值与配合面的宽度的关系表滑块与滑槽的双向配合间隙根据该情况，选用的配合间隙。模套的安装要求为了斜滑块的拼缝能配合紧密，成型中不溢料。必须在滑块装入模套之后，下端面与模套间尚有的间隙，上端面高出模套，这样即使滑块的导槽部分出现磨损，仍能保证滑块之间紧密拼合。斜滑块顶出行程对于卧式注射机上的滑块抽芯模具，如果滑块推出模套外的行程过大，由于导滑面间有较大的间隙，斜滑块会因自重而倾斜，般滑块滑出模套外的高度应不超过其高度的，否则会影响复位。斜滑块的顶出行程式中抽芯距斜滑块的导向斜角，即斜滑块的推出长度小于导滑总长的，不会影响复位，符合要求。斜滑块的定位与限位滑块的定位是用于保证开模后的滑块停留在预定的位置上，使合模时斜滑块能准确地复位，不至于损坏模具。本设计采用的是限位销进行中冷却介质温度有关的物理系数，可查表取水温为对使用寿命的评价模具材料选择正确，优质热处理符合设计要求易磨损滑动部分表面光滑硬度高符合设计要求可达到或超过预计寿命，可满足批量生产要求。对成形制品的要求形状正确，尺寸精确满足精度要求易于装配，配合严密外观漂亮，色泽均匀，无任何缺陷，无明显合模线物理力学性能指标合格。典型零件制造工艺塑件的定位。模具冷却系统的设计模具加热冷却系统的设计要点模具温度对模具的影响模具在成型的过程中，模具的温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件的质量。模具温化加齿距所需的电源电压换相次数，值得指出的是换相是指对步进电机各相绕组进行转换，而电源电压是单极性的固定的。般而言反应式电机拍数越多矩频特性就越好。因此设计中应选择多拍的控制方式。线路时间常数对频率特性的影响步进电机的每相绕组供电都是通过功率开关电路进行的。步进电机相绕组的开关电路如图所示。其中为步进电机绕组电感为绕组电阻为晶体管的集电极电阻是续流二极管，它为绕组放电提供回路晶体管是大功率开关管。也是个外接的功率电阻，它是个消耗性负载，般为数欧姆。这时线路的时间常数为公式其中单位为亨，单位为欧姆，单位为秒。图步进电机线绕组的开关回路开关回路时间常数对注入电机绕组的电流达到稳定值的时间有极大关系，它影响到步进电机的工作频率。并且有越小，电流达稳定时间小，相应电机工作频率高反之，越大，电流达稳定时间长，电机工作频率低。从式可知要减少，可以采用增大的办法。但是，增大时，又会使稳态电流值减小，从而影响电机的力矩。为了减少，而不使稳态电流减小，可采用在增大的同时，也提高供电电压的办法。在高频应用中，要尽量减小以改善步进的特性，所以常在开关回路中采用较大的，同时也提高回路的电源电压。但这样也会使效率降低，在低频段工作时也会使步进电机的振荡加剧。在实际中，可根据客观情况来考察选择恰当的外部电阻，使步进电机处于合适的工作频率状态。开关回路电压对频率的影响在般应用中，开关电路的脉宽和流人绕组的电流的最大值，必定会随开关电路换相频率的提高而相应减小。开关电的比较及论证后去掉不合理的个，最终用那个最好的方案来设计。这次课程设计是我又次亲自动手设计东西，收获很多，体会也很深刻。在这次设计中我也学会了很多新的东西，例如软件的些细节地方的应用以及些常用的文本处理方法。当然最重要的是学到了基于单片机的机床设计的些基本方法，同时也加深了对些常用的电子元件的理解及其基本用法的掌握，比如单片机通讯接口芯片键盘扫描显示芯片等元器件，除了这些具体的东西，我觉得在这次设计的过程中学到的另外的更重要东西是种精神，种同学与同学之间的团队与合作精神，很多时候个人的力量是有限的，个人不可能什么都会，我觉得人与人之间的相互帮助很有必要，这样不仅能帮助大家很快的解决问题，还能提高我们每个人的实际水平，也培养了我们的团队合作精神，这些能力对于我们今后的学习和工作都很有帮助。致谢通过这次课程设计我深刻的感到了理论和实践之间的巨大差距极其之间的联系。平时理论知识学的很好，但是在课程设计中并不能得心应手，会遇到很多不会的操作，这就需要加强实践能力，个同学的知识变成多个同学的知识，多个同学的知识变成个同学的知识，这样才能相互促进相互提高。另外，理论与实践也存着必然的联系，在指导老师的帮助下才能使课程设计最终成功。在此特别感谢我的指导老师，感谢河南科技大学给我们提供这次设计的机会，同时要感谢我班的几位同学，正是因为有了你们的指导和帮助，我的设计才能进行和顺利结束。附录Ⅰ单片机控制系统电路原理图设计附录Ⅱ电气控制度过高，成型收缩大。脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面还会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具的温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘取变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。由于本塑件采用的是，其黏度低流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统就可以了，加热系统就不需设计。冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算，在单位时间内熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为。冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍，冷却水孔中心距约为倍，水孔直径般为。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。合理选择冷却水道的形式。合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却系统的设计冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于的黏度低流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以常采用水对模具冷却。冷却水的体积流量计算式中单位质量的塑件制品在凝固时所放出的热量，为，取单位时间每分钟内注入模具中的塑件质量按每分钟注次冷却水的密度冷却的比热容冷却水出口温度取冷却水进口温度取室温的温度。定冷却水管的直径为使冷却水处于湍流状态，取冷却水孔的直径确定冷却水在管道的流速求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数式用来成型塑件上的外侧凸起凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模，其活动零件多动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠灵活和高效。侧抽机构精度高低，表面质量好坏，全取决于成型零件的制造工艺，因此编制出个科学合理制造工艺是保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两类型腔类和型芯类。简单的型腔和型芯以机械切削加工为主，再加抛光工序复杂的型腔和型芯以机械切削进行粗加工，精加工以电加工为主，复杂的小型异形型芯以电加工为主。机械切削加工基本上是