的工艺气直接进行升温开车，不需要再进行长时间的还原处理。临时性的短期停车，只需关闭催化反应器的进出口阀门，保持催化剂床层的温度，维持系统正压即可。当短时停车检修时，为了防止空气漏入引起已还原的催化剂的剧烈氧化，可用纯充满床层，保护催化剂不与空气接触。停车期间如果床层温度不低于该催化剂的起燃温度，可直接开车，否则需开加热炉，用工艺气体升温。若系统停车时间较长，催化剂又是具有活性的金属或低价金属氧化物，为防止催化剂与空气中的反应，放热烧坏催化剂和反应器，则要对催化剂进行钝化处理。若是需要更换催化剂的停车，则应包括催化剂的降温氧化和卸出几个步骤。工业催化剂的使用失活与再生催化剂使用中的变化工业催化剂不可能无期限地使用，正如同切事物样，有其发生发展和衰亡的过程。催化剂的活性随着时间变化的规律大体上可分为三个阶段成熟期，在这段时间内活性随时间的延长而增加或降低稳定期，活性般保持稳定不变，这是催化剂充分发挥作用的时期衰老期，催化剂经过段时间使用后，活性出现明显的下降，直到最后活性消失。对工业催化剂来说，常常不追求过高的活性，而更重要的是要求催化剂活性稳定和有较长的寿命。催化剂在整个使用过程中，尤其是在使用的后期活性是逐渐下降的。影响催化剂活性衰老的原因有多种多样。有的是活性组分的熔融，也有的是活性组成发生了变化，生产了新的物质等。催化剂的失活与再生催化剂的失活原因催化剂的活性和选择性由于受到少数杂质作用而显著下降的现象称为中毒。毒物通常是反应原料中带来的杂质或者是催化剂本身的些杂质在反应条件下和有效成分作用的结果。反应产物或副产物有时也可能毒化催化剂，极少量的毒物就可以导致大量催化剂的活性完全丧失。毒物因催化剂而异，还因催化剂所催化的反应而异，温度对中毒也有影响。催化剂毒化的机理大致有两类种是毒物强烈地化学吸附在催化剂的活性中心上，造成覆盖，减少了活性中心的浓度另种是毒物与构成活性中心的物质发生化学作用转变为无活性的物质。催化剂中毒后，有两种情况可逆中毒催化剂中毒后，可通过简单的方法使催化活性恢复永久中毒中毒的催化剂无法用般方法恢复活性。积碳即催化剂在使用过程中表面上逐渐沉积层含碳物质，减少了活性表面积，引起活性下降。积炭又常称为结焦。积碳亦可看作是副产物的毒化作用。在有机催化反应系统中，积炭除了有毒化作用外，也是导致催化剂活性衰退的重要原因。典型的积炭反应烃类天然气或轻油水蒸气转化过程中，是形成碳的主要反应。轻油转化时，存在高级烃的热解造成积炭的原因水碳比失调，导致热力学积炭，使催化剂粉碎和床层阻力剧增，导致必须更换催化剂生产负荷增加，在定温度条件下，增加烃的分压，易产生裂解积炭原料油重质化，重质烃进入高温段导致积炭催化剂中毒或钝化，原料净化不达标，易使催化剂中毒，中毒或被钝化也易引起积炭温度或压力大幅波动，原料预热温度过高，炉管外供热伙嘴供热过大，使转化管上部径向与轴向温度梯度过大，易引起热裂解积炭防止积炭的举措选择抗积炭性能优良的催化剂严格控制水碳比，不低于设计值严格控制脱硫工艺条件，防止中毒控制床层温度，防止长期处于超过设计温度下运行保持转化管上部催化剂始终处于还原状态，以保证床层上部催化剂有足够的转化活性，防止高级烃穿透到下部烧炭即除碳，是积炭的逆反应。是以水使碳气化而消去的水煤气反应。若用代替水,也可生成碳的氧化物而除去。烧炭是恢复催化剂活性的种再生方法。催化剂的再生再生是在催化剂活性下降后，通过适当处理使其活性恢复的操作。工业上常用的再生方法有以下几种蒸汽处理空气处理积炭严重，阻塞了催化剂的微孔结构时，可通入空气进行燃烧或氧化，使催化剂表面的炭与氧反应，将转化成放出通入或不含毒物的还原性气体将毒物还原用酸或碱溶液处理如骨架镍催化剂的再生，通常采用酸或碱除去毒物。催化剂再生后，活性可以恢复，但再生次数是有限制的。例如硫中毒可逆过程如果是轻微中毒，换用净化合格的原料气，并提高水碳比，继续运行段时间，可恢业使用过程中经受的应力输及搬运过程中的磨损反应器装卸时引起的碰撞在还原或开始投入运转时由于相变所引起的应力因压力降热循环已经催化剂本身重量而产生的外应力。通常测定机械强度的方法是根据使用条件而定，般对于固定床用催化剂常用抗压强度来衡量，对于流化床用催化剂常用磨损强度来衡量。催化剂抗毒稳定性能及其测定催化剂中毒是指反应体系中存在些有害有毒的物质使催化剂的活性选择性和稳定性降低或完全失去的现象。如环己烯加氢反应中，的噻吩就可以毒化催化剂铂，使其活性降低。催化剂是否中毒由杂质和活性中心的结构决定。对金属催化剂，等是毒物对裂解催化剂，吡啶等些碱性物质是毒物。图对金属催化剂有毒化作用的物质示意图图对金属催化剂无毒化作用的物质示意图可逆中毒暂时中毒毒物与活性组分的相互作用较弱，可以用简单方法恢复催化剂活性。如合成氨铁催化剂，由氧和水蒸气所引起的中毒作用，可用加热还原方法恢复活性。永久中毒不可逆中毒毒物与活性组分的相互作用较强，很难用般方法恢复活性。如合成氨铁催化剂，由硫化物引起中毒作用。催化剂抗毒性能是指催化剂抵抗反应体系中有毒有害物质的能力。通常采用三种方法对催化剂抗毒性进行评价在原料中加入毒物使催化剂中毒后改用纯净原料，检测催化剂能否恢复活性和选择性维持定活性和选择性，逐渐提高毒物量中毒催化剂再生后，检测活性和选择性的恢复程度工业催化剂寿命的测定影响催化剂寿命的因素催化剂热稳定性的影响催化剂在定温度下，特别是高温下发生熔融和烧结，固相间的化学反应相变相分离等导致催化剂活性下降甚至失活。催化剂化学稳定性的影响在实际反应条件下，催化剂活性组分可能发生流失或活性组分的结构发生变化从而导致活性下降和失活。催化剂中毒或被污染催化剂发生结焦积炭污染或中毒。催化剂力学性能的影响催化剂发生破碎磨损，造成催化剂床层压力降增大传质差等，影响了最终效果。催化剂寿命的测试最直接考察寿命的方法，就是在实际反应条件下或接近这些条件运转催化剂，直到催化剂活性选择性明显下降为止。在进行寿命实验中，主要问题是如何加速失活作用，快速而可靠预测过高，成型收缩大。脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面还会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具的温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘取变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。由于本塑件采用的是，其黏度低流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统就可以了，加热系统就不需设计。冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算，在单位时间内熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为。冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的倍，冷却水孔中心距约为倍，水孔直径般为。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。浇口处加强冷却。般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。合理选择冷却水道的形式。合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却系统的设计冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于的黏度低流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以常采用水对模具冷却。冷却水的体积流量计算式中单位质量的塑件制品在凝固时所放出的热量，为，取单位时间每分钟内注入模具中的塑件质量按每分钟注次冷却水的密度冷却的比热容冷却水出口温度取冷却水进口温度取室温的温度。定冷却水管的直径为使冷却水处于湍流状态，取冷却水孔的直径确定冷却水在管道的流速求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数式用来成型塑件上的外侧凸起凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模，其活动零件多动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠灵活和高效。侧抽机构精度高低，表面质量好坏，全取决于成型零件的制造工艺，因此编制出个科学合理制造工艺是保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两类型腔类和型芯类。简单的型腔和型芯以机械切削加工为主，再加抛光工序复杂的型腔和型芯以机械切削进行粗加工，精加工以电加工为主，复杂的小型异形型芯以电加工为主。机械切削加工基本上的工艺气直接进行升温开车，不需要再进行长时间的还原处理。临时性的短期停车，只需关闭催化反应器的进出口阀门，保持催化剂床层的温度，维持系统正压即可。当短时停车检修时，为了防止空气漏入引起已还原的催化剂的剧烈氧化，可用纯充满床层，保护催化剂不与空气接触。停车期间如果床层温度不低于该催化剂的起燃温度，可直接开车，否则需开加热炉，用工艺气体升温。若系统停车时间较长，催化剂又是具有活性的金属或低价金属氧化物，为防止催化剂与空气中的反应，放热烧坏催化剂和反应器，则要对催化剂进行钝化处理。若是需要更换催化剂的停车，则应包括催化剂的降温氧化和卸出几个步骤。工业催化剂的使用失活与再生催化剂使用中的变化工业催化剂不可能无期限地使用，正如同切事物样，有其发生发展和衰亡的过程。催化剂的活性随着时间变化的规律大体上可分为三个阶段成熟期，在这段时间内活性随时间的延长而增加或降低稳定期，活性般保持稳定不变，这是催化剂充分发挥作用的时期衰老期，催化剂经过段时间使用后，活性出现明显的下降，直到最后活性消失。对工业催化剂来说，常常不追求过高的活性，而更重要的是要求催化剂活性稳定和有较长的寿命。催化剂在整个使用过程中，尤其是在使用的后期活性是逐渐下降的。影响催化剂活性衰老的原因有多种多样。有的是活性组分的熔融，也有的是活性组成发生了变化，生产了新的物质等。催化剂的失活与再生催化剂的失活原因催化剂的活性和选择性由于受到少数杂质作用而显著下降的现象称为中毒。毒物通常是反应原料中带来的杂质或者是催化剂本身的些杂质在反应条件下和有效成分作用的结果。反应产物或副产物有时也可能毒化催化剂，极少量的毒物就可以导致大量催化剂的活性完全丧失。毒物因催化剂而异，还因催化剂所催化的反应而异，温度对中毒也有影响。催化剂毒化的机理大致有两类种是毒物强烈地化学吸附在催化剂的活性中心上，造成覆盖，减少了活性中心的浓度另种是毒物与构成活性中心的物质发生化学作用转变为无活性的物质。催化剂中毒后，有两种情况可逆中毒催化剂中毒后，可通过简单的方法使催化活性恢复永久中毒中毒的催化剂无法用般方法恢复活性。积碳即催化剂在使用过程中表面上逐渐沉积层含碳物质，减少了活性表面积，引起活性下降。积炭又常称为结焦。积碳亦可看作是副产物的毒化作用。在有机催化反应系统中，积炭除了有毒化作用外，也是导致催化剂活性衰退的重要原因。典型的积炭反应烃类天然气或轻油水蒸气转化过程中，是形成碳的主要反应。轻油转化时，存在高级烃的热解造成积炭的原因水碳比失调，导致热力学积炭，使催化剂粉碎和床层阻力剧增，导致必须更换催化剂生产负荷增加，在定温度条件下，增加烃的分压，易产生裂解积炭原料油重质化，重质烃进入高温段导致积炭催化剂中毒或钝化，原料净化不达标，易使催化剂中毒，中毒或被钝化也易引起积炭温度或压力大幅波动，原料预热温度过高，炉管外供热伙嘴供热过大，使转化管上部径向与轴向温度梯度过大，易引起热裂解积炭防止积炭的举措选择抗积炭性能优良的催化剂严格控制水碳比，不低于设