振的情况，此时夹紧力必须大于切削力。夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。而且，夹紧力也还取决于系列其它的因素，例如接触表面的光洁度，工艺系统的刚性等等，因此确定切削力和所需夹紧力的大小，就是个比较复杂的问题，实际上不可能完全准确的确定切削力和所需夹紧力的大小，而只能做很粗略的估算。为了简化问题，在确定夹紧力时，般假定工艺系统工件夹具刀具机床都是绝对刚性的切削过程是稳定的，而且切削参数也是固定不变的。在这些条件下，切削力可根据切削原理中的计算公式或计算图表求得，而所需的夹紧力可以从解工件在夹压后的静力平衡问题来求得。然后，为了保证夹紧可靠，在计算结果中引进安全系数作为实际所需的夹紧力。在保证机床正常和可靠工作的条件下，夹紧力愈小愈好。位如果盲目的加大夹紧力就会造成如恶果加大了夹具驱动机构的结构尺寸为了提高与夹紧力相关联的夹具刚性，而使夹具过于庞大增加了工件在夹紧时的变形，从而影响加工精度。确定夹紧力时应当注意的几个问题合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，例如在多轴钻床上加工时，其轴向切削力甚至可达数千公斤以上，因此夹紧机构便在很大的切削力作用下工作。此外，加工时震动也较大，尤其在多轴粗镗孔，刮断面和铣削的时候。当各种刀具同时工作时，切削力的方向和合力中心的位置也是经常变化的，因此在设计夹紧机构时，不仅要注意到切削力的大小，而且还要注意到切削力的方向及其合力中心的位置。由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往是实际的切削力大大增加。在组和机床上多刀加工时，这种影响尤为显著。组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差，精度要求高的情况下。更应特别注意。在这种情况下通常要求夹紧机构具有调节夹紧力的可能性。为了保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作情况来确定所需的夹紧力。在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。因此通常只在切削力较小和切削过程比较平稳的情况下，例如在铰孔，精镗孔和攻丝机床上，才采用直接夹紧机构。如果在切削力较大和切削不平稳的情况下采用直接夹紧机构，那么确定夹压力时考虑的安全系数就要取大些，使夹紧力大于切削力，以保证夹紧机构的可靠工作。自锁夹紧机构在夹紧工件以后，当切削力作用在于夹紧力相反的方向上时，按照自锁机构的特性，如果夹紧系统是绝对刚性的话实际上时有变形的，且削力有多大，夹紧机构的反作用力就有多大。因此在夹紧机构刚性较好的情况下，工件般都不会离开定位基准。由此可见自锁夹紧机构比直接夹紧机构要可靠的多。在切削力较大和切削过程不平稳的情况下如粗加工和铣削等，或在夹紧力与切削力相反的情况下，般均应采用自锁夹紧机构。为了确定夹紧力，必须先计算切削力。计算时，般只考虑切削加工时的主切削力。对于不同的工艺方法，其主切削力也不同钻孔和扩孔只考虑轴向走刀抗力。镗孔和短外圆车削主切削力为圆周切削力。刮削端面需要考虑垂直切削力和轴向切削力。铣削主切削力为圆周切削力。由于组合具床通常都是多刀加工机床，在工件的同面上有许多刀具同时切削，因此必须求出切削合力的大小及作用的位置。设各加工部位的切削力分别为各力作用的坐标位置为那么切削合力的大小为切削合力作用的坐标位置为,夹紧机构的设计夹紧机构采用压板。为了夹紧的可靠，在接近加工的地方，总共使用个压板。该机床的夹紧动力机构采用液压机构。夹紧机构示意图如图所示图夹紧示意图㈠液压机构的特点与气压传动相比液体的工作压力比气体的工作压力高，般为兆帕，有时可达兆帕以上。所以在要求产生同样大小的作用力或力矩时，油缸体积比气缸体积小得多，因而惯性力也小液体有不可压缩性，因此用导向装置导向装置概述在组合机床上完成的孔的加工工序中，除采用刚性主轴加工方法外，在大多数情况下，切削刀具都在导向装置中工作，因此，具有精密的导向便成为组合机床刀具工作的显著特点之。组合机床夹具上的导向装置是作为引导刀具对工件进行切削加工的重要装置。导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支撑刚性。在钻床镗床类机床上加工孔和孔系时，多借助于引导元件钻套镗套等以提高被加工孔的几何精度尺寸精度以及孔系的位置精度提高刀具系统的支承刚性。因此，它对于保证加工精度和机床的可靠工作有着重要的影响。刀具导向装置在般情况下都是固定的设置在机床夹具上的，而且成为组合机床夹具的个重要组成部分。夹具体设计概述夹具体是夹具的基础件。在夹具体上安装组成该夹具所需要的各种元件机构和装置等。设计时应满足以下基本要求应有足够的强度和刚度。结构简单，具有良好的工艺性。尺寸要稳定。夹具体应便于排屑。夹具体毛坯结构的选择夹具体毛坯的制造方法有多种，应根据对制造周期，经济性，结构工艺性等方面要求，结合工厂的具体条件加以选定。铸造夹具体这是常用的夹具体毛坯制造方式，其突出优点是抗压强度大，抗性好次课程设计从确定题目到现在的总结，感觉最难的是在硬件电路的设计上，需要用到以前所学过模电数电的知识，当正真需要时才知道它们的重要。在完成硬件设计后，就是软件的设计了，虽然平时有些积累，但对控制的算法的理解还仅仅停留在课本上，根本不知道如何应用，特别是参数的整定。经过努力最后还是完成了任务，设计中肯定还有很多不足和问题，这些都是我下步要改进的。题目确定下来后，我开始严格按照进度的要求去进步的了解题目所要达到的功能，再针对任务要求查阅相关的技术资料。首先就是硬件方案的确定，根据题目所要达到的功能要求，针对不同的硬件我列出了多个供选择的方案，最后从各方面的综合考虑之后确定了各硬件微控制器温度传感器数码管显示器和独立式键盘。接下来就是对系统整体电路中各子模块电路的设计，包括检测电路微控制器的工作电路显示电路和键盘电路。其中最难的就是检测电路了，从信号的获取到放大参考了很多相类似的电路图，感觉还是检测技术和模电没有真正的学懂，导致了在此应用知识上困难。在软件设计方面，该系统需要能够完成的转换温度值的确定数值的显示键盘动作的判断和电动机的调速。由于之前在使用微控制器上不是太了解，所以转换能够在微控制器内不太容易的完成温度值的确定虽然麻烦点，需要对部分温度值进行列表，剩下的温度值要经过线性插值法确定，但还是很好的设计好了显示和键值的程序比较简单，之前老师讲的比较多电动机的增量式算法和控制是这里最难设计的，特别是参数的整定，我查阅了很多资料，虽然最终完成设计任务，但还是觉得不够好。总之，无论是在硬件还是软件设计上，我都遇到了不少的问题，明白了自己的不足，也让我要学到了许多，特别是在课堂上学不到的，更是懂得了如何去发现问题以及怎样去解决问题。参考文献朱玉玺，崔如春，邝小磊计算机控制技术北京电子工业出版社，祝诗平传感器与检测技术北京中国林业出版社北京大学出版社，王威微控作为主控模块芯片。温度传感器的选择方案热电偶主要是利用两种不同金属的热电效应，测温范围在，产生接触电势随温度变化而变化，从而达到测温的目的。测量准确，价格适中温，线性度较好。但其输出电压受冷端温度影响，需要进行冷端温度补偿，使电路变得复杂，且测量范围过大，在本题中并非最佳方案。方案二热敏电阻由金属氧化物或半导体材料制成，测温范围在，灵敏度高热惰性小寿命长价格便宜。但其测量的稳定性和复现性差，而且线性度差，需要进行查表线性拟合，大大浪费控制器的资源，因此不能选用。方案三热电阻是利用金属的电阻率随温度变化而变化的特性，将温度量转化成电阻量。其优点是准确度高，稳定性高，性能可靠，热惯性小复现性好，价格适中。如铜热电阻，其测温范围在，铜容易提纯，价格比铂便宜很多，且电阻温度关系是线形的。根据要求，并进行比较，最终选用热电阻温度传感器。显示器的选择方案数码管液晶显示,由单片机驱动它主要用来显示大量数据文字图形，能够显示的位数多，显示得清晰多样美观，但同时液晶显示器的编写程序复杂，价格昂贵，从而降低了整个系统的性价比振的情况，此时夹紧力必须大于切削力。夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。而且，夹紧力也还取决于系列其它的因素，例如接触表面的光洁度，工艺系统的刚性等等，因此确定切削力和所需夹紧力的大小，就是个比较复杂的问题，实际上不可能完全准确的确定切削力和所需夹紧力的大小，而只能做很粗略的估算。为了简化问题，在确定夹紧力时，般假定工艺系统工件夹具刀具机床都是绝对刚性的切削过程是稳定的，而且切削参数也是固定不变的。在这些条件下，切削力可根据切削原理中的计算公式或计算图表求得，而所需的夹紧力可以从解工件在夹压后的静力平衡问题来求得。然后，为了保证夹紧可靠，在计算结果中引进安全系数作为实际所需的夹紧力。在保证机床正常和可靠工作的条件下，夹紧力愈小愈好。位如果盲目的加大夹紧力就会造成如恶果加大了夹具驱动机构的结构尺寸为了提高与夹紧力相关联的夹具刚性，而使夹具过于庞大增加了工件在夹紧时的变形，从而影响加工精度。确定夹紧力时应当注意的几个问题合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，例如在多轴钻床上加工时，其轴向切削力甚至可达数千公斤以上，因此夹紧机构便在很大的切削力作用下工作。此外，加工时震动也较大，尤其在多轴粗镗孔，刮断面和铣削的时候。当各种刀具同时工作时，切削力的方向和合力中心的位置也是经常变化的，因此在设计夹紧机构时，不仅要注意到切削力的大小，而且还要注意到切削力的方向及其合力中心的位置。由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往是实际的切削力大大增加。在组和机床上多刀加工时，这种影响尤为显著。组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差，精度要求高的情况下。更应特别注意。在这种情况下通常要求夹紧机构具有调节夹紧力的可能性。为了保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作情况来确定所需的夹紧力。在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。因此通常只