的，然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚善。本设计中模板等尺寸也不代表种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重。同塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设计，我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外，吸取他人的设计经验也是非常重要的。参考文献杨占尧主编塑料注塑模结构与设计清华大学出版社翟德梅主编模具制造技术河南机电高专科学校瞿金平主编塑料工业手册化学工业出版社王孝培主编模具设计简明手册机械工业出版社肖祥芷主编中国模具设计大典江西科学技术出版社阎亚林主编塑料模具图册高等教育出版社黄虹主编塑料成型加工与模具化学工业出版社薛严成主编公差配合与测量技术机械工业出版社华南工学院合编塑料机械设计机械工业出版社曹宏深主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社郑冠大主编机械制造工艺学机械工业出版社大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件工作图见零件图。本模具的工作原理开模时，由于制品对型腔和型心具有较大附着力及包紧力，因此ⅠⅠ分形面首先分型，同时由拉杆拉段点浇口，使流道凝料留在定模。当型腔板挂住垫圈后，拉动了定距拉杆，从而带动脱浇板将流道凝料由拉料杆上挂落。随后，型腔板受垫圈的阻挡而停止移动，模具沿ⅡⅡ面分型。推出时，推杆带动推件板推出制品，此时，由于制品与阀杆之间的附着力及真空作用，使阀杆产生微动，阀杆头部锥面与型心的锥孔之间形成了间隔，空气迅速通过间隔进入制品与型心之间，消除其真空状态，从而使制品顺利推出。旦真空状态消除，弹簧便带动阀杆重新复位。螺钉起阻止推件板因动作过猛脱离型心的作用。注塑模主要零件加工工艺规程的编制致谢设计总结毕业设计是项非常繁杂的工作，它涉及的知识比较广泛，很多都是我们所学课本上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，完成这样复杂的工作需要定的毅力和耐心。在学校中，我们主要学是理司挑毛病。因此，员工会产生逆反心理，增加恐惧感，自然的就会对绩效考核产生抵触情绪，最终造成绩效考核实施失败。同时，很多企业把绩效考核的目的认为就是制定员工薪酬的依据，因而不能发挥绩效考核对员工的业绩评定与认可作用，也无法实现它对员工的激励或是惩戒作用。其实把薪酬与绩效结合应该是绩效考核的副产品，它是保证绩效管理能起到效果的重要手段，而不应该是绩效管理的主要目的。绩效考核最终目的是用来帮助员工提升绩效，进而达到提升企业绩效。绩效考核标准设计不科学绩效考核标准模糊,表现为标准欠缺标准与工作的相关性不强，操作性差或主观性太强，过于单和标准没有量化等现象。工作标准中只有些文字性评语，没个可以客观评分的标尺，使得评价者可以随意给个分数或考核结果。对企业员工进行绩效考核，其结果难以客观的进行判断，不同的主观理解使考核结果产生偏差。结果，就会产生对标准衡量尺度的宽严不。有些考核者要求过高，经常表现出对员工的工作感到失望，在考核时，就会低估员工应得到的评价。相反，有些考核者认为最好的员工是根本不存在的，最差的员工也是很难找到的，于是往往习惯于将员工都评定为中间等级。所以，企业员工也不愿接受这样的考核结果。第四章广联达软件股份有限公司河南分公司绩效考核现状分析缺乏明确的绩效目标。员工不清楚企业对自己的要求是怎样的，不清楚做到哪个程度才算是做好，因此，员工的表现也难以得到企业的认可。绩效考核指标体系存在缺陷绩效考核体系设计不切合实际。由于企业的规模与管理水平的参差不齐，企业对绩效评价的投入与管理层次也差别较大。有些企业虽然制定了自己的企业管理绩效目标，但由于现阶段在理论上绩效管理尚缺少科学实用的方法，又或因为公司绩效管理考核委员会成员经验不足，使得绩效指标的分解不恰当考核目的不明确考核原则的混乱和自相矛盾等问题，由此埋下了绩效目标难以完成的隐患。绩效考核体系设计缺乏科学性实用性。管理绩效评价指标体系是评价工作的基础和核心，而许多企业并没用完全理解绩效评价的重要意义，完全流于种形式，表现为为了考核而考核。在考核的内容项目设定以及权重设置等方面常表现出无相关性和随意性，长官意志和个人好恶明显。同时，很多企业的绩效考核标准过于模糊，难以准确量化，实用性较差，极易引致不全面非客观公正的判断，使绩效考核的结果很难使被信服。考核结果无反馈反馈对绩效考核来说是不可或缺的环，沟通应该贯穿于绩效考核的整个过程。考核者在开始制定绩效计划时就应该与员工进行充分的协商，在整个考核流程中始终与被考核者保持联系，考核的结果要及时反馈，并指出不足以及改进意见。这样方面可以让员工了解自己目前的工作状态，哪些做得还可以，哪些还需要改进另方面，可以从员工这里可以了解对目前的绩效考核方法体系程序方面还有什么意见和建议，以便于企业及时对考核方案做出修正。通过良好的绩效管理沟通能及时排除障碍，最大限度地提高绩效。人员离职率高年公司销售人员离职率超过，频繁的离职造成线销售队伍人力不足，市场区域划分变换频繁，公司招的，然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚善。本设计中模板等尺寸也不代表种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重。同塑