1、“.....然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高......”。

2、“.....可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动......”。

3、“.....避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚善。本设计中模板等尺寸也不代表种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重。同塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设计，我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外，吸取他人的设计经验也是非常重要的......”。

4、“.....使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边毛刺飞边批锋与第项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有注射过量锁模力不足流动性过好模具局部配合不佳模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。尺寸变小注射压力偏低保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸......”。

5、“.....增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件工作图见零件图。本模具的工作原理开模时，由于制品对型腔和型心具有较大附着力及包紧力，因此ⅠⅠ分形面首先分型，同时由拉杆拉段点浇口，使流道凝料留在定模。当型腔板挂住垫圈后，拉动了定距拉杆，从而带动脱浇板将流道凝料由拉料杆上挂落。随后，型腔板受垫圈的阻挡而停止移动，模具沿ⅡⅡ面分型。推出时，推杆带动推件板推出制品，此时，由于制品与阀杆之间的附着力及真空作用，使阀杆产生微动，阀杆头部锥面与型心的锥孔之间形成了间隔，空气迅速通过间隔进入制品与型心之间，消除其真空状态，从而使制品顺利推出。旦真空状态消除，弹簧便带动阀杆重新复位。螺钉起阻止推件板因动作过猛脱离型心的作用。注塑模主要零件加工工艺规程的编制致谢设计总结毕业设计是项非常繁杂的工作，它涉及的知识比较广泛，很多都是我们所学课本上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，完成这样复杂的工作需要定的毅力和耐心。在学校中......”。

6、“.....当无法开挖时，应在岸坡上设置反滤保护层。对于坝轴线以下，可以简单处理或不处理。岩坡的修整，可以采用预裂控制爆破方法进行，以便尽可能使岩壁形成平顺的稳定边坡。固结灌浆除为特殊加固深层而采取深孔固结灌浆外，般是在岩石表层钻孔，进行固结灌浆。固结灌浆的主要目的改善岩石力学性能，如提高岩石的弹性模量和岩石承载强度，提高岩石的密实度，增进岩石的均性，减少岩石变形和不均匀沉降改善岩石条件，减少坝基岩石开挖深度基础岩石表层大面积的固结灌浆和帷幕前面较深钻孔的固结灌浆，对截断基础岩石内的渗流有利，可以增进帷幕的防渗效能上游坝基以外的固结灌浆也常能起到削减幕前水头的作用。固结灌浆的施工特点是孔浅孔多，灌浆孔在坝基内呈面状分布，当岩石裂隙中充填有黏土等杂质时，有时需要划分孔组，使用风水进行群孔冲洗，而后进行群孔灌浆。帷幕灌浆及排水帷幕灌浆是在坝基内，平行于坝轴线，并多在其上游处，用灌浆方法将浆液灌入到岩石的裂隙或沙砾石层的空隙中去，形成道防渗的条带。帷幕灌浆的主要目的截断基础渗流，保证设计水头，以满足水库及坝工设计的经济效益降低基础扬压力，从而使大坝基础段面减小......”。

7、“.....降低造价，缩短工期防止集中渗流，避免在基础中发生冲刷管涌，保证坝基渗透稳定和大坝安全。帷幕灌浆施工的特点钻孔较深，钻孔呈线形排列，多采用单孔灌浆，灌浆压力也较大。溢洪道本设计溢洪道根据溢洪道设计规范设计。设计水头，为减少开挖量，取。，属于低堰。本设计堰顶上游部分采用三圆弧连接，比两圆弧段可以更为平顺地与上游面连接，从而改善了堰面压力条件。三圆弧各参数可有规范查得，，，，，,,。堰顶下游用曲线方程表示溢洪道布置见平面布置图第十章拦洪水位确定洪水过程线采用频率为的设计流量。洪峰流量近似为与第四章洪水调节相同，通过假定下泻流量，在图中求出增加的库容，再通过库容查库容水位关系曲线，得到流量水位曲线。计算隧洞下泻能力曲线。曲线和曲线的交点即为拦洪水位及其对应的下泄流量。明流计算式中进口洞内水深出口洞内水深进口洞内流速出口洞内流速平均谢才系数平均水力半径隧洞长度由于下容器底部到主导轮轴的高度，式中容器全高，导向轮中心距楼板层面的高度，,罐箕斗导向轮半径，主导轮中心至导向轮中心的高度，罐笼箕斗故箕斗罐笼确定钢丝绳每米质量对于等重尾绳提升系统......”。

8、“.....且重载容器在任何位置时,其值不变。箕斗提升，罐笼提升，式中钢丝绳公称抗拉强度，钢丝绳密度，重力加速度，提升钢丝绳的安全系数，规程规定当钢丝绳悬垂长度不大于专为升降物料时专为升降人员时升降人员和物料时升降人员升降物料混合提升主井副井故，箕斗提升时罐笼提升时根据计算出的值，选出钢丝绳的类型主井副井提升时则根据矿山机械选钢丝绳股绳纤维芯见表和表。表箕斗提升钢丝绳的技术参数绳股绳纤维芯直径钢丝总断面积参考质量钢丝绳公称抗拉的，然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后......”。

9、“.....离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正......”。