【完稿】汽车四轮转向传动系统设计【CAD定稿】

因此我们设计的模具为多型腔的模具。

考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示模具结构形式的确定由于塑料外观质量可靠要求高，尺寸精度要求般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。

第二章注射机型号的确定般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。

中等型号的占大部分，小型号和大型号的占小部分。

所以我们不必过多的考虑注射机型号。

具体的模具厂方提供的注射机型号和规格等参数如下注射量锁模力模板大小拉杆内间距开模距离模具定位孔距离喷嘴。

塑件位置形状以及推出方式模具的制造排气操作工艺等多种因素的多用工作灯后盖注塑模有图纸影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优先选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几个原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。

保证塑件的精度要求。

满足塑件的外观质量要求便于模具加工制造。

对成型面积的影响。

对排气效果的影响。

对侧向抽芯的影响。

其中最重要的是第五和第八点。

为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面加工易于加工的分型面。

把分型面放在处有利于塑件的脱模。

大大简化了动模镶块动模型心的加工，由于塑件收缩会包在动模型芯上和移模架的运动冲击，制品便可自动脱落或手动取出。

综合考虑以上各方面因素决定分型面位置如图所示第四章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统的基本要点浇注系统的作用是将塑料熔体顺利的充满到行腔各处，以便获得外型轮廓清晰，内在质量优良的塑件。

因此要求冲模速度快而有序，压力损失小，热量散失少排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在铸件上留下浇口痕迹小。

在设计浇注系统时，首先选择浇口位置的选择恰当与否，将直接关系到铸件的成型质量及注射过程是否能顺利进行。

流道及浇口位置的选择应遵循以下原则设计浇注系统球半径螺杆转速注射压力根据塑件面积尺寸计算锁模力注射量如下熔融塑料在分型面上的张开力，注射机的额定锁模力，单个塑件在模具分型面上的投影面积。

浇注系统在模具分型面上的投影面积。

塑料熔体对型腔的成型压力其大小般是注射机的，密度经过验算，此注射机适用。

第三章分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因数比较复杂。

由于分型面要受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度纸目录第章拟定模具结构形式确定型腔数量及排列方第二章注射机型号的确定第三章分型面位置的确定第四章浇注系统形式和浇口的设计确定浇注系统的基本要点主浇道的设计主流道的尺寸主流道衬套的形式主流道衬套的固定分流口的设计浇口的设计浇口的选用浇口系统的平衡排气槽的设计冷料穴的设计第五章成型零件的设计会造成注射时模具受力不均。

设计浇注系统时，应考虑去除浇口方便，修正浇口时在塑件上不留痕迹。

腔多模时，应防止将大小悬殊的的塑件放在同模具内。

在设计浇口时避免塑件熔体填充过程中不致产生塑料熔体涡流紊流现象，使型腔内的气体顺利排出模外。

在满足成型排气良好的前提下，要选择最短的流程，这样可以缩短填充时间在设计浇口时，避免塑料熔体直接冲击小直径型芯及嵌件，以免产生弯曲折断或异位。

在成批生产塑件时，在保证产品质量的前提下，要缩短冷却时间及成型周期。

若是主流道型浇口，因主流道处有收缩现象，若塑件在这个部位要求精度较高时，主流道应留有加工余量或修正余量。

浇口的位置应保证塑料熔体流入型腔，即对着型腔中宽畅厚壁部位。

尽量避免使塑件产生熔断痕，或使其熔断痕产生在塑件不重要的部位。

主流道的设计主流道的尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。

主流道锥度为，小端前面是球面，其深度为先端直径比注射机直径大工序号工序名称工序内容设备备料块料锻造加工编程，对刀，操作加工中心多用工作灯后盖注塑模有图纸结论经历了八周的毕业课程设计即将结束在此希望各位老师对我的设计过程做最后的审阅与检查。

在这次的毕业课程设计中我通过对有关模具设计方面的资料的参考及查阅，请教戴芳老师等参与辅导我们毕业设计的老师有关模具方面的问题，特别是在采用标准零件时所遇到的困扰。

老师们都能给予我们答案。

使我在短短的时间内，对模具有了定的了解。

让我对塑料模具设计的各种成型材料的设计，成型零件的加工工艺主要有线切割电火花加工数控车床加工中心，主要设计参数的计算，产品缺陷及其解决方法，模具总体结构设计及零部件的设计有了进步的了解及掌握。

在设计过程过程中，起初的设计中也不顺利，但通过查阅有关书籍致谢在这次毕业设计中得到了戴芳老师等参与辅导我们毕业设计的老师及同学的指点和帮助，特别是老师们耐心讲解的指导，使我在这次课程设计中受益非浅。

在此，我要对关心及指导我的老师们和帮助过我的同学表示衷心的感谢。

，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面大流道的表面粗糙度﹤主流道衬套的形式多用工作灯后盖注塑模有图纸主流道小端入口与注射机喷嘴反复接触，属易损坏，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

浇口套都是标准件，只需要去买就行了。

常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种，下图为前者，有托浇口套用于装配定位圈。

浇口套的规格有，等几种。

由于注射机的喷嘴半径为，所以浇口套为。

如下图所示为浇口套的剖面图图浇口套剖面图此处省略字。

如需要完整说明书和图纸等请联系专业为您服务本设计已通过答辩，完整机械毕业设计全套下载地址爱问带来不便请见谅，主流道衬套的固定因为采用的有台阶的浇口套所以用定位圈配合后固定，在模具的面板上。

定位定位圈是标准件，外径为，内径为，具体固定的形式如下图所示附表二机械加工工艺规程常州工学院机械加工工艺过程卡产品型号产品名称零件名称零与加传统的凸轮轮廓形加工方法为使用靠模，效率低，精度差等些缺点。

本课题采用数控铣加工，利用三维造型和软件来完成。

将凸轮的三维造型文件转换位格式，用软件打开，由生成刀轨文件，通过后置处理器处理生成加工中心能接受的加工文件，自动生成程序，将程序通过传输软件由机传送至加工中心进行切削加工，加工出件凸轮实物。

见附表二检验共轭凸轮的共轭误差用检具检测共轭凸轮的共轭误差。

首先先检测检具的共轭误差值小于，再检测凸轮的共轭误差小于十二课题总结本课题采用软件进行凸轮设计与制造，比传统的设计制造方法有着极大的优越性。

提高了产品的质量和精度。

用数控加工中心加工大大提高了零件的精度和效率。

通过本课题的训练过程，初步学会了先进的设轮开口机构用这种开口机构织制斜缎纹类织物时，需根据在中心轴与凸轮轴之间选定合适的过桥齿轮，安装凸轮时要注意凸段的轮廓的曲线，以使各页凸轮有相同回转方向。

同时要区别凸轮的大小，第页综框配以大小半径差最小的凸轮，最后页综框则配以大小半径差最大的凸轮。

综框联动式凸轮开口机构简单，安装维修方便，制造精度要求不高，但是吊综皮带在使用过程中会逐渐伸长，故必须周期地检查梭口位置其次因踏综杆挂综处做圆弧摆动，致使综框在运动中产生前后晃动，增加经纱与综丝摩擦，容易起经纱断头，不适应高速织机。

经验表明，这种开口机构的极限转速为左右同时，由于凸轮与织机主轴的传动比为，当所织品种的比较大例如凸轮只回转很小的角度便要完成次开口动作开口，静止，闭口，势必使凸轮表面的压力角增大，导致其外缘迅速磨损。

为了减小压力角，必须放大凸轮的基圆直径偏心度不变，但由于开口凸轮尺寸受到其它机构的空间限制，因此这种开口机构般只适合织制的织物此外，由于辘轳式吊综装置安装在织机的顶梁上，影响了机台的采光，不利于挡车工检查布面，同时还有可能造成油污疵点。

因此，在新型织机中，不采用这种联动式凸轮开口机构。

弹簧回综式凸轮开口机构在实际生产中，凸轮灵活应用，如纬重车织引用般平纹凸轮来织制。

用斜纹凸轮，改变穿综方法，可以织破斜纹和山形斜纹，相间采用不同的穿综方法，可织物斜纹和方平组织相间的条子织物，代替多臂开口机构。

凸轮开口机构的不足之处，其是只能生产简单组织的织物，如果织制较为复杂的织物，凸轮外形曲线将变得非常复杂，为减小压轮廓形十共轭凸轮的工艺方案及相应的工装设计工艺分析拿到这个零件时，我首先想什么样的材料能满足这个凸轮的设计和工作要求。

我选择了铝或铸铁，因为我准备用铸造的方法把工件加工出来。

进而我又考虑在保证高质量的前提下将工件简单的制造出来。

于是初步构思工艺方案如下铸造出工件毛坯车工件表面留余量钻孔铣凸轮外形轮廓铣越程槽钳工去毛刺。

经过指导老师的初步指正铸件的工作性能不够好两步铣可合并，省工序直接把外形铣到位是非常困难的，尺寸很难保证，且精度不高。

在老师的指点和帮助下，我选择了低碳合金钢，采用锻模锻出毛坯。

构思出另种较合理的工艺方案锻毛坯粗精车工件钻孔铣凸轮外形轮廓及越程槽模工件至尺寸经过老师和我的研究，再件材料毛坯种类毛坯尺寸净重备注主型芯致谢参考文献附录主型心的编程加工中心程序附表机械加工工艺规程多用工作灯后盖注塑模有图纸第章拟定模具结构形式确定型腔数量及排列形式型腔的数量是由长方给定的，为出二即模两型腔，他们已考虑了本产品的生产批量大批量生产和自己的注射机型号。

因此我们设计的模具为多型腔的模具。

考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示模具结构形式的确定由于塑料外观质量可靠要求高，尺寸精度要求般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。

第二章注射机型号的确定般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。

中等型号的占大部分，小型号和大型号的占小部分。

所以我们不必过多的考虑注射机型号。

具体的模具厂方提供的注射机型号和规格等参数如下注射量锁模力模板大小拉杆内间距开模距离模具定位孔距离喷嘴。

塑件位置形状以及推出方式模具的制造排气操作工艺等多种因素的多用工作灯后盖注塑模有图纸影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优先选出较为合理的方案。

选择分型面时般应遵循以下几个原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。

保证塑件的精度要求。

满足塑件的外观质量要求便于模具加工制造。

对成型面积的影响。

对排气效果的影响。

对侧向抽芯的影响。

其中最重要的是第五和第八点。

为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面加工易于加工的分型面。

把分型面放在处有利于塑件的脱模。

大大简化了动模镶块动模型心的加工，由于塑件收缩会包在动模型芯上和移模架的运动冲击，制品便可自动脱落或手动取出。

综合考虑以上各方面因素决定分型面位置如图所示第四章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统的基本要点浇注系统的作用是将塑料熔体顺利的充满到行腔各处，以便获得外型轮廓清晰，内在质量优良的塑件。

因此要求冲模速度快而有序，压力损失小，热量散失少排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，且在铸件上留下浇口痕迹小。

在设计浇注系统时，首先选择浇口位置的选择恰当与否，将直接关系到铸件的成型质量及注射过程是否能顺利进行。

流道及浇口位置的选择应遵循以下原则设计浇注系统球半径螺杆转速注射压力根据塑件面积尺寸计算锁模力注射量如下熔融塑料在分型面上的张开力，注射机的额定锁模力，单个塑件在模具分型面上的投影面积。

浇注系统在模具分型面上的投影面积。

塑料熔体对型腔的成型压力其大小般是注射机的，密度经过验算，此注射机适用。

第三章分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因数比较复杂。

由于分型面要受到塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度纸目录第章拟定模具结构形式确定型腔数量及排列方第二章注射机型号的确定第三章分型面位置的确定第四章浇注系统形式和浇口的设计确定浇注系统的基本要点主浇道的设计主流道的尺寸主流道衬套的形式主流道衬套的固定分流口的设计浇口的设计浇口的选用浇口系统的平衡排气槽的设计冷料穴的设计第五章成型零件的设