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工序Ⅴ铣尺寸为的孔端面。

工序Ⅵ粗铣孔端面。

工序Ⅶ钻孔。

工序Ⅷ钻，扩孔并加工倒角工序Ⅸ铣宽为的槽工序Ⅹ去毛刺工序Ⅺ检查。

四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定后钢板弹簧吊耳零件材料为钢，毛坯重量约为，生产类型为中批生产，采用锻造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。

由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸为。

根据机械加工工艺手册加工余量分别为粗镗精镗孔毛坯为实心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。

由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸根据机械加工工艺手册加工余量分别为钻孔铰孔程的设计和机床专用夹具的设计基本任务设计个中等复杂零件的加工工艺规程设计个专用家具编写设计说明书二具体内容和要求绘制零件工作图张绘制毛坯零件合图张绘制零件的三维立体图张制订个中等零件的加工工艺过程，填写工艺过程卡和工序卡各张本学生指定的夹具为钻孔的钻床夹具设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求用计算机绘图编写设计说明书份，按照毕业论文的格式写，要求打印文稿。

零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下以孔为中心的加工表面这组加工表面包括个的孔，尺寸为的与孔相垂直的平面，其中主要加工表面为的孔以孔为中的加工表面这组加工表面包括两个的孔，以及尺寸为与两个孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面以孔为中心的加工表面这组加工表面包括两个的孔工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型二基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择。

以孔侧端面为粗基准，以消除三个自由度，然后加个辅助支承。

精基准的选择。

根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

三制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。

在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。

除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔端面。

工序Ⅱ粗镗孔，倒角。

工序Ⅲ粗铣孔外端面。

工序Ⅳ粗铣孔内端面。

工序Ⅴ扩，粗铰孔并加工倒角。

工序Ⅵ粗镗孔浙江学院毕业设计任务书课题名称后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计分院机电与信息分院专业数控技术与应用指导目录设计任务书。

零件的分析。

二工艺规程设计。

确定毛坯的制造形式。

二基面的选择。

三制订工艺路线。

四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定。

五确定切削用量及基本工时。

三夹具设计问题的提出。

二卡具设计。

四参考道工序钻孔的钻床夹具。

本夹具将用于摇臂钻床，刀具为高速钢锥柄麻花钻提出问题本夹具用来钻孔加工本道工序时，该孔表面粗糙度没有过高的精度要求。

因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证孔的定位，如何降低劳动强度提高劳动生产率。

二夹具设计定位基准的饿选择由零件图可知，以孔和孔的个端面为定位基准，采定位销用为辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计个可以快速更换工件的夹紧装置。

切削力和夹紧力的计算刀具麻花钻轴向力扭距在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数。

所以夹紧力在此夹具中，只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动，因此很小。

定位误差分析定位尺寸公差的确定。

工件的主要要求同轴度，同轴度的误差主要有钻套和衬套的不同同轴度引起的，衬套的同轴度小于钻套的同轴度小于而零件要求的最大同轴度为定位尺寸公差的确定。

夹具的主要定位元件是根定位轴，该定位轴的尺寸与公差现定与本零件在工作时与其相配的轴的尺寸与公差相同，取其公差为，即。

定位轴与零件的最大间隙为而零件要求的最小偏差为因此最大间隙满足精度要求夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。

本夹具设计采用开口垫圈夹紧装置，只要松开螺母即可取下工件，可以提高劳动生产率，而且本夹具总体结构设计比较简单紧凑工序Ⅶ半精铣孔端面。

工序Ⅷ半精铣孔端面。

工序Ⅸ钻孔。

工序Ⅹ铣宽为的槽工序Ⅺ去毛刺。

工序Ⅻ检查。

工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣孔端面。

工序Ⅱ粗镗孔，倒角。

工序Ⅲ粗铣孔外端面。

工序Ⅳ粗铣孔内端面。

工序Ⅴ扩，粗铰孔并加工倒角。

工序Ⅵ粗镗孔。

工序Ⅶ半精铣孔端面。

工序Ⅷ半精铣孔端面。

工序Ⅸ钻孔。

工序Ⅹ铣宽为的槽工序Ⅺ去毛刺。

工序Ⅻ检查。

工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案是先加工孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔方案二是先以孔外端面为基准加工孔端面，再以孔端面为基准加工其它端面和孔。

两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。

具体工艺过程如下工序Ⅰ锻造毛坯工序Ⅱ时效处理去应孔孔端面的加工余量参照机械加工工艺手册，取加工精度，由锻件复杂系数为，两孔外侧单边加工余量为。

锻件材质系数取，复杂系数为，确定锻件偏差为和。

根据机械加工工艺手册加工余量分别为孔端面粗铣精铣孔端面粗铣孔毛坯为实心，不出孔，为自由工差。

根据机械加工工艺手册加工余量分别为钻孔由于本设计规定的零件为中批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。

毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸毛坯最小尺寸铣后最大尺寸铣后最小尺寸将以上计算的工序间尺寸及公差整理成下表锻造毛坯铣削加工孔处加工前最大最小加工后最大最小加力工序Ⅲ铣孔端面。

工文献，对于小型磨粉机来说是不可行的。

图辊式粉碎原理结构图气流粉碎原理气流粉碎技术气片切割和高速气流冲击，碰撞双重粉碎功能于体，并能同时完成微粒分选加工工序。

在刀片切割粉碎过程中，转子产生高速气流随刀片切割方向旋转，物料在气流中加速，并反复冲击使物料同时受到双重粉碎，加速物料的粉碎率。

被粉碎的物料随气流进入分级室，由于分级转子的高速旋转，粒子既受到分级转子产生的离心力作用，又受到气流粘性作用产生向心力作用，当粒子受到的离心力大于向心力时，既分级径上的粗粒子返回粉碎室继续粉碎分级以下的细粒子随气流进入集粉器收集，气体由散风除尘口自动排出，是种新型组合设备，其性能优于气流粉碎机和机械式粉碎机，可替代进口设备。

具有能耗低，工艺流程短占地面积小，无粉尘污染，产生热量小，成品粒度细，粉碎范围广，物料含水量不限，进料粒度不限等特点。

无法进行湿磨，这对于中小型磨粉机来说是不可行的。

图气流粉碎原理图盘式磨粉原理盘式磨片结构使物料在动静磨片之间受到磨片的挤压及由两磨片间的速度差所形成的剪切和研磨，磨片表面的细齿又大大增加了这种研磨能力。

工作时，物料由进料斗流入机内，螺旋推进器将物料送到两磨片之间，物料经挤压剪切和研磨后成为细粉，粉碎后的物料经径向出料口流出。

粉的粒度可通过转动调节螺杆调整，以满足不同物料的粉碎要求。

图盘式磨粉原理图磨粉机总体设计图磨粉机结构示意图图是磨粉机的结构示意图。

我们可以从这个图看出，磨粉机主要有三大系统组成。

是磨粉系统，二是传动系统，三是机座系统。

需要加工的物料放在料斗内，在重力的作用下落入机座中。

在落的过程中，物料要经过由调量扳构成的个用来调节落料大小的落料口。

这样通过调节调量扳就可以控制加工量的大小。

物料在落入机座中最先要与螺旋推进器中的螺旋推进杆接触。

直径小于或等于螺旋推进杆与机座内孔间隙的物料将在螺旋推进杆的作用下进入两磨片之间，而直径大于螺旋推进杆与机座内孔间隙的物料，将会被剪切次，然后才能被推到两磨片之间。

磨片有动磨片和静磨片。

动磨片固定在螺旋推进器上，静磨片固定在机座上。

动磨片与螺旋推进器起转动，这样就形成了动磨片和静磨片之间的速度差，物料就在两磨片之间被剪切研磨成粉。

粉将通过漏口流出磨粉机。

两磨片的间隙是通过调节螺杆和弹簧来调节。

调节必须在动磨片静止时进行调节，以防安全事故。

传动系统是磨粉机的重要组成部，它决定了磨粉机的多项性能指数。

传系统的传动源是电动机，电动机经用过型带把转动传递给磨粉机的带轮。

在键的作用下带轮带动转动轴转动。

转动轴就带动螺旋推进器转动。

轴动轴与和图纸等请联系专业为您服务本设计已通过答辩，完整机械毕业设计全套下载地址爱问带来不便请见谅，两个磨片为了达到剪切和研磨的目的，就必须要有定的间隙。

而为了能够加工不同直径的粉粒，就必须要有不同的磨片间隙来适应加工要求。

根据使用要求设计两个磨片的最小间隙为，最大间隙不限定。

图间隙调节系统间隙由手动控制。

控制位置为机壳的外面，手动调整间隙时必须在停机时进行。

由上图可以看到。

螺旋推序Ⅳ扩，粗铰，精铰孔并加工倒角。

工序Ⅴ铣尺寸为的孔端面。

工序Ⅵ粗铣孔端面。

工序Ⅶ钻孔。

工序Ⅷ钻，扩孔并加工倒角工序Ⅸ铣宽为的槽工序Ⅹ去毛刺工序Ⅺ检查。

四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定后钢板弹簧吊耳零件材料为钢，毛坯重量约为，生产类型为中批生产，采用锻造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下孔毛坯为空心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。

由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸为。

根据机械加工工艺手册加工余量分别为粗镗精镗孔毛坯为实心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为。

由锻件复杂系数为，锻件材质系数取，毛坯尺寸根据机械加工工艺手册加工余量分别为钻孔铰孔程的设计和机床专用夹具的设计基本任务设计个中等复杂零件的加工工艺规程设计个专用家具编写设计说明书二具体内容和要求绘制零件工作图张绘制毛坯零件合图张绘制零件的三维立体图张制订个中等零件的加工工艺过程，填写工艺过程卡和工序卡各张本学生指定的夹具为钻孔的钻床夹具设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求用计算机绘图编写设计说明书份，按照毕业论文的格式写，要求打印文稿。

零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下以孔为中心的加工表面这组加工表面包括个的孔，尺寸为的与孔相垂直的平面，其中主要加工表面为的孔以孔为中的加工表面这组加工表面包括两个的孔，以及尺寸为与两个孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面以孔为中心的加工表面这组加工表面包括两个的孔工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型二基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之。

基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择。

以孔侧端面为粗基准，以消除三个自由度，然后加个辅助支承。

精基准的选择。

根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

三制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。

在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。

除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线方案工序Ⅰ粗铣孔端面。

工序Ⅱ粗镗孔，倒角。

工序Ⅲ粗铣孔外端面。

工序Ⅳ粗铣孔内端面。

工序Ⅴ扩，粗铰孔并加工倒角。

工序Ⅵ粗镗孔浙江学院毕业设计任务书课题名称后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计分院机电与信息分院专业数控技术与应用指导目录设计任务书。

零件的分析。

二工艺规程设计。

确定毛坯的制造形式。

二基面的选择。

三制订工艺路线。

四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定。

五确定切削用量及基本工时。

三夹具设计问题的提出。

二卡具设计。

四参