作和性能取决于所采用的各类液压元件的安排连接或组合方式，根据千斤顶的运作过程分析，设计液控系统的基本液压回路组成框图如图所示。增压回路由于千斤顶的推力很大所以采用高压系统,需要设计增压回路来达到高压力要求，由于在顶升过程中需要给千斤顶提供连续的高压油，于是采用双作用增压回路。为了提高工作的可靠性，对于般的双作用增压回路中的电磁换向阀更换为自动挡板型的换向装置。见图。流量控制通过对流量的控制可以调节千斤顶的上升和下降速度。流量控制通常应用最广泛的是节流阀。但是，节流阀没有压力补偿措施，所以，流量稳定性能差。该液压控制系统的负载变化大，速度控制精度高，所以不宜采用节流阀。因此，选用调速阀可进行流量调节。保压回路在千斤顶工作过程中，需要在定位置保持压力需要设计保压回路。保压的过程中，只需要补充内部漏油，因此，所需流量极小，可采用单向阀和液压蓄能器，使之达到期望的压力。当压力达到保压压力时，油泵驱动电机停机，以便节省能量，避免油液发热。当压力低于值时，继电器动作，泵电机再次启动，泵可继续提供压力油。见图。图双向锁紧回路图卸压回路图增压回路卸压回路为实现硬件的简单化设计，采用了型机能的换向阀的卸载回路。当三位四通换向阀置于中间位置时，就可以封闭通向执行元件的管路，使泵的输出流量全部返回油箱，从而实现在执行元件的任意停止位置上卸载。由于该系统是属于高压大流量的回路，所以，会产生很大的冲击力，这需要在换向阀中采用缓冲措施在阀芯台肩上开槽口，在液控单向阀控制回路中装设节流阀以减慢切换速度。图。锁紧回路千斤顶油缸可采用单向锁紧回路也可以采用双向锁紧回路。但活塞密封圈旦失效，两者的油缸压力就有显著的差别。单向锁紧回路在活塞密封圈失效时，尽管无杆腔的出油口被液控单向阀阻断，但在负载力作用下无杆腔压力油将通过活塞与缸壁之间的间隙向低压的有杆腔泄漏，有杆腔的油经管道自换向阀芯与阀体之间的间隙向油箱泄漏，于是活塞相对缸筒的位置发生了改变。双向锁紧回路在活塞密封圈失效时，由于两腔的油口都被液控单向阀阻断，实际上，在活塞与缸筒之间的间隙处没有油流动，无杆腔没有泄漏。因此，活塞在缸筒上的位置不变。所以该系统采用双向锁紧的回路，用两个液控单向阀实现对千斤顶液压缸的双向锁紧。图示位置时，液压泵卸荷，两个液控单向阀均关闭，活塞可在任意位置被锁紧不动。为使锁紧可靠，锁紧时，两个液控单向阀的控制油口均通油箱。见图。液压系统的计算图保压回路液压缸的设计计算液压缸的设计是整个液压系统设计的重量内容之。由于液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系。对于不同的机械设备及其工作机构，液压缸具有不同的用途和工作要求，因此在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，选定系统的工作压力，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况运动要求最大行程等确定其主要工作尺寸进行强度验算，最后在进行结构设计。液压缸设计中的注意问题尽量使液压缸的活塞杆在受拉状态下承受最大负载，或在受压状态下具有良好的纵向稳定性。考虑液压缸行程终了处的制动问题和液压缸的排气问题。缸内如无缓冲装置和排气装置，系统需有相应的措施。根据主机的要求和结构设计要求，正确确定液压缸的安装固定方式。但液压缸只能端定位。液压缸各部分的结构需根据推荐的结构形式和设计标准进行设计，尽可能做到结构简单紧凑，加工装配和维修方便。液压缸推力的确定，见式式式中工作负载摩擦阻力可粗略地估计为惯性负载对运动质量小，速度慢而起动时间长的其值很小可以不计回油阻力，对柱塞油缸或没有背压的活塞油缸，可认为。液压缸的工作负载为托轮的支承力，取最大值。确定油缸的工作压力压力的选择要根据载荷的大小和设备类型而定，还要考虑执行元件的装配空间经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗的角度看也不经济，反之，压力选得太高，对泵缸阀等元件的材质密封制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选得低些，行走机械重载设备压力要选得高些。液压系统按照工作压力的高低分成几个不同的等级低压系统，中压系统，中高压系统，高压系统，超高压系统以上。油缸的工作压力还不是系统的工作压力，系统的压力般是指泵的出口压力，是系统的最高可能达到的压力。从泵出口到油缸的入口之间，通常还有许多元件以及连接管路存在，油液流经这些元件和管路时，不可避免地要产生压力损失，最后使油缸入口的压力低于泵的出口压力。由于千斤顶的推力很大，为了使结构紧凑，般多采用高压系统。拟选用的工作压力。考虑到系统的阻力损失，扣除，因而油缸工作压力只。液压缸主要几何尺寸的计算液压缸的主要几何尺寸包括液压缸内径和活塞杆直径等。液压缸内径，见式。式查液压设计手册按表圆整取活塞杆直径根据速度比的要求来计算活塞杆直径，见式。式式中速度比，查液压设计手册按表取。查液压设计手册按表圆整取液压缸缸筒长度液压缸的缸筒长度由最大工作行程长度决定，缸筒的长度般最好不超过其内径的倍。④活塞的宽度活塞的宽度，般取，液压缸结构参数的计算液压缸的结构参数，主要包括缸筒壁厚缸底厚度等液压缸厚度对于中高压系统，液压缸缸筒厚度般按厚壁筒计算，缸体材料为，则缸筒厚度应按第四强度理论计算，见式。式式中试验压力，缸体材料的许用应力，。取缸底厚度，见式。平形缸底，当缸底无油孔时式则液压缸的外径，见式。式则④活塞杆强度验算，见式。式查机械设计手册钢活塞杆强度合格液压缸稳定性校核对受压的活塞杆来说，般其直径应不小于长度的。当时，须进行稳定性校核，应使活塞杆使承受的负载力小于使其保持稳定的临界负载力。由于千斤顶，使用无须进行稳定性校核。液压泵及电机的选择液压泵的最大工压力图，所示，测定个色谱峰的峰面积，通过外标点法计算含量。图对照品色谱图图上柱药液色谱图浸膏的测定精密吸取上柱药液及吸附洗脱后溶液适量至已干燥至恒重的蒸发皿中，水浴挥干水分后，将其放入烘箱中，小时后取出放入干燥器冷却，立即称重。大孔吸附树脂的选择大孔树脂的静态吸附试验取预处理好的种型号非极性弱极性中极性极性干树脂各，精密称定，分别置具塞锥形瓶中，精密加入上柱药液后放于振荡器上，频率次，每隔振摇，间隔振摇，室温静置，使其达到饱和吸附，倾出吸附后的上清液，测定总黄酮总香豆素的含量，计算树脂的饱和吸附量。饱和吸附量干树脂上样液中总黄酮总香豆素的含量上清液中总黄酮总香豆素的含量树脂质量。大孔树脂的静态解吸附试验将中种静态饱和吸附后的树脂过滤，吸干表面水分，精密加入乙醇，频率次，每隔振摇，间隔振摇，室温静置，取解吸后溶液，测定总黄酮总香豆素的含量，计算树脂的解吸率。解吸率解吸溶液中总黄酮总香豆素的含量上样液中总黄酮总香豆素的的含量上清液中总黄酮总香豆素的的含量试验结果种大孔吸附树脂的总黄酮总香豆素的吸附与解吸试验结果如下表所示，从表中可以看出大孔吸附树脂对总黄酮总香豆素的静态饱和吸附量均优于其他种树脂，且解吸率也较高，因此综合选择大孔吸附树脂作为以下纯化工艺用树脂。表种大孔吸附树脂对总黄酮总香豆素的吸附与解吸试验结果树脂型号吸附量解吸率吸附量解吸率吸附量解吸率吸附量解吸率指标成分总黄酮总香豆素型树脂吸附工艺研究吸附工艺正交设计精密量取经过预处理的大孔吸附树脂，选取上柱药液体积吸附速度大孔树脂的径高比作为考察因素，每个因素各取个水平进行正交试验，正交因素水平见表。吸附完成后用的蒸馏水洗脱，弃去水洗液，采用的乙醇以的速度洗脱，收集醇洗脱液，定容至。测定醇洗脱液中总黄酮与总香豆素的含量，以及洗脱液的浸膏含量。计算总黄酮总香豆素的保留率浸膏率及纯度单位浸膏中有效成分的含量。保留率洗脱液中总黄酮总香豆素的含量上柱液中总黄酮总香豆素的含量浸膏率浸膏重量原药材重量纯度单位浸膏中总黄酮总香豆素的含量表吸附工艺正交设计因素水平表水平因素上样体积流速径高比误差吸附工艺正交试验结果吸附工艺正交试验结果如表所示。表吸附工艺正交设计结果试验总黄酮保留率香豆素保留率总黄酮纯度总香豆素纯度浸膏率正交试验结果分析以总黄酮纯度与总香豆素纯度权重系数各占评分时发现各因素均无显著性影响，以总黄酮保留率总香豆素保留率权重系数各综合评分，直观分析及方差分析结果如表，所示。表吸附工艺正交设计直观分析结果上样量吸附速度柱径比误差保留率评分均值均值均值极差表吸附工艺正交设计方差分析结果因素偏差平方和自由度比临界值显著性上样量吸附速度柱径比误差注综合评分从方差分析结果可知柱径比具有显著性差异，因此柱径比选择最佳试验条件。上样量与吸附速度均无显著性差异，从提高效率和降低生产成本的角度选择上样量，吸附速度。验证试验为考察最佳吸附条件的稳定性，按照最佳吸附条件进行验证，取预处理好的树脂，使其柱径比为，加入骨疏丹上柱药液作和性能取决于所采用的各类液压元件的安排连接或组合方式，根据千斤顶的运作过程分析，设计液控系统的基本液压回路组成框图如图所示。增压回路由于千斤顶的推力很大所以采用高压系统,需要设计增压回路来达到高压力要求，由于在顶升过程中需要给千斤顶提供连续的高压油，于是采用双作用增压回路。为了提高工作的可靠性，对于般的双作用增压回路中的电磁换向阀更换为自动挡板型的换向装置。见图。流量控制通过对流量的控制可以调节千斤顶的上升和下降速度。流量控制通常应用最广泛的是节流阀。但是，节流阀没有压力补偿措施，所以，流量稳定性能差。该液压控制系统的负载变化大，速度控制精度高，所以不宜采用节流阀。因此，选用调速阀可进行流量调节。保压回路在千斤顶工作过程中，需要在定位置保持压力需要设计保压回路。保压的过程中，只需要补充内部漏油，因此，所需流量极小，可采用单向阀和液压蓄能器，使之达到期望的压力。当压力达到保压压力时，油泵驱动电机停机，以便节省能量，避免油液发热。当压力低于值时，继电器动作，泵电机再次启动，泵可继续提供压力油。见图。图双向锁紧回路图卸压回路图增压回路卸压回路为实现硬件的简单化设计，采用了型机能的换向阀的卸载回路。当三位四通换向阀置于中间位置时，就可以封闭通向执行元件的管路，使泵的输出流量全部返回油箱，从而实现在执行元件的任意停止位置上卸载。由于该系统是属于高压大流量的回路，所以，会产生很大的冲击力，这需要在换向阀中采用缓冲措施在阀芯台肩上开槽口，在液控单向阀控制回路中装设节流阀以减慢切换速度。图。锁紧回路千斤顶油缸可采用单向锁紧回路也可以采用双向锁紧回路。但活塞密封圈旦失效，两者的油缸压力就有显著的差别。单向锁紧回路在活塞密封圈失效时，尽管无杆腔的出油口被液控单向阀阻断，但在负载力作用下无杆腔压力油将通过活塞与缸壁之间的间隙向低压的有杆腔泄漏，有杆腔的油经管道自换向阀芯与阀体之间的间隙向油箱泄漏，于是活塞相对缸筒的位置发生了改变。双向锁紧回路在活塞密封圈失效时，由于两腔的油口都被液控单向阀阻断，实际上，在活塞与缸筒之间的间隙处没有油流动，无杆腔没有泄漏。因此，活塞在缸筒上的位置不变。所以该系统采用双向锁紧的回路，用两个液控单向阀实现对千斤顶液压缸的双向锁紧。图示位置时，液压泵卸荷，两个液控单向阀均关闭，活塞可在任意位置被锁紧不动。为使锁紧可靠，锁紧时，两个液控单向阀的控制油口均通油箱。见图。液压系统的计算图保压回路液压缸的设计计算液压缸的设计是整个液压系统设计的重量内容之。由于液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系。对于不同的机械设备及其工作机构，液压缸具有不同的用途和工作要求，因此在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，选定系统的工作压力，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况运动要求最大行程等确定其主要工作尺寸进行强度验算，最后在进行结构设计。液压缸设计中的注意问题尽量使液压缸的活塞杆在受拉状态下承受最大负载，或在受压状态下具有良好的纵向稳