振在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。因此通常只在切削力较小和切削过程比较平稳的情况下，例如在铰孔，精镗孔和攻丝机床上，才采用直接夹紧机构。如果在切削力较大和切削不平稳的情况下采用直接夹紧机构，那么确定夹压力时考虑的安全系数就要取大些，使夹紧力大于切削力，以保证夹紧机构的可靠工作。自锁夹紧机构在夹紧工件以后，当切削力作用在于夹紧力相反的方向上时，按照自锁机构的特性，如果夹紧系统是绝对刚性的话实际上时有变形的，且削力有多大，夹紧机构的反作用力就有多大。因此在夹紧机构刚性较好的情况下，工件般都不会离开定位基准。由此可见自锁夹紧机构比直接夹紧机构要可靠的多。在切削力较大和切削过程不平稳的情况下如粗加工和铣削等，或在夹紧力与切削力相反的情况下，般均应采用自锁夹紧机构。为了确定夹紧力，必须先计算切削力。计算时，般只考虑切削加工时的主切削力。对于不同的工艺方法，其主切削力也不同钻孔和扩孔只考虑轴向走刀抗力。镗孔和短外圆车削主切削力为圆周切削力。刮削端面需要考虑垂直切削力和轴向切削力。铣削主切削力为圆周切削力。由于组合具床通常都是多刀加工机床，在工件的同面上有许多刀具同时切削，因此必须求出切削合力的大小及作用的位置。设各加工部位的切削力分别为各力作用的坐标位置为那么切削合力的大小为切削合力作用的坐标位置为,夹紧机构的设计夹紧机构采用压板。为了夹紧的可靠，在接近加工的地方，总共使用个压板。该机床的夹紧动力机构采用液压机构。夹紧机构示意图如图所示图夹紧示意图㈠液压机构的特点与气压传动相比液体的工作压力比气体的工作压力高，般为兆帕，有时可达兆帕以上。所以在要求产生同样大小的作用力或力矩时，油缸体积比气缸体积小得多，因而惯性力也小液体有不可压缩性，因此用导向装置导向装置概述在组合机床上完成的孔的加工工序中，除采用刚性主轴加的情况，此时夹紧力必须大于切削力。夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。而且，夹紧力也还取决于系列其它的因素，例如接触表面的光洁度，工艺系统的刚性等等，因此确定切削力和所需夹紧力的大小，就是个比较复杂的问题，实际上不可能完全准确的确定切削力和所需夹紧力的大小，而只能做很粗略的估算。为了简化问题，在确定夹紧力时，般假定工艺系统工件夹具刀具机床都是绝对刚性的切削过程是稳定的，而且切削参数也是固定不变的。在这些条件下，切削力可根据切削原理中的计算公式或计算图表求得，而所需的夹紧力可以从解工件在夹压后的静力平衡问题来求得。然后，为了保证夹紧可靠，在计算结果中引进安全系数作为实际所需的夹紧力。在保证机床正常和可靠工作的条件下，夹紧力愈小愈好。位如果盲目的加大夹紧力就会造成如恶果加大了夹具驱动机构的结构尺寸为了提高与夹紧力相关联的夹具刚性，而使夹具过于庞大增加了工件在夹紧时的变形，从而影响加工精度。确定夹紧力时应当注意的几个问题合机床通常都是多面多工序同时加工，在台机床上往往有大量刀具同时工作，粗加工时切削力都很大，例如在多轴钻床上加工时，其轴向切削力甚至可达数千公斤以上，因此夹紧机构便在很大的切削力作用下工作。此外，加工时震动也较大，尤其在多轴粗镗孔，刮断面和铣削的时候。当各种刀具同时工作时，切削力的方向和合力中心的位置也是经常变化的，因此在设计夹紧机构时，不仅要注意到切削力的大小，而且还要注意到切削力的方向及其合力中心的位置。由于工件材料硬度不均匀，加工余量不均匀和刀具磨钝等因素的影响，往往是实际的切削力大大增加。在组和机床上多刀加工时，这种影响尤为显著。组合机床夹具是保证加工精度的主要部件，因此，要注意工件夹紧后产生的变形对加工精度的影响，尤其在工件刚性差，精度要求高的情况下。更应特别注意。在这种情况下通常要求夹紧机构具有调节夹紧力的可能性。为了保证夹紧可靠，应选择机床工作过程中最不利的工作情况来确定所需的夹紧力。工方法外，在大多数情况下，切削刀具都在导向装置中工作，因此，具有精密的导向便成为组合机床刀具工作的显著特点之。组合机床夹具上的导向装置是作为引导刀具对工件进行切削加工的重要装置。导向装置的作用在于保证刀具对于工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支撑刚性。在钻床镗床类机床上加工孔和孔系时，多借助于引导元件钻套镗套等以提高被加工孔的几何精度尺寸精度以及孔系的位置精度提高刀具系统的支承刚性。因此，它对于保证加工精度和机床的可靠工作有着重要的影响。刀具导向装置在般情况下都是固定的设置在机床夹具上的，而且成为组合机床夹具的个重要组成部分。夹具体设计概述夹具体是夹具的基础件。在夹具体上安装组成该夹具所需要的各种元件机构和装置等。设计时应满足以下基本要求应有足够的强度和刚度。结构简单，具有良好的工艺性。尺寸要稳定。夹具体应便于排屑。夹具体毛坯结构的选择夹具体毛坯的制造方法有多种，应根据对制造周期，经济性，结构工艺性等方面要求，结合工厂的具体条件加以选定。铸造夹具体这是常用的夹具体毛坯制造方式，其突出优点是抗压强度大，抗性好达面的平行度。导柱轴心线和下模板下平面的垂直度。导套轴心线和上模板上平面的垂直度。模具装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下装配前检查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合图纸要求。镗导柱导套孔。将定模板动模板型芯固定板叠合在起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准，用数控铣床分别铣型芯定位孔和三角形定位孔。压入导柱导套。将定模板动模板支撑板上分别压入导柱导套，使其导向可靠，滑动灵活。装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其起磨平。通过型芯钻支撑板上的推杆孔。通过支撑板钻推杆固定板上的孔。在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。组装垫块和支撑板。加工定模座板。加工螺孔销钉孔和导柱孔，并将浇口套导柱套压入定模座板。定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧浇口套的浇道孔与镶块上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相配合。装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。完成装配后进行试模，并校验入库模具安装清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。试模过程中出现的问题粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型振在个面同时加工时应按相对的两个方向上的切削力不能互相抵消的最坏情况来确定所需的夹紧力。因为，由于各动力头的进给阻力不等和液压系统工作的不同步性等原因，相对两面的动力头实际上不可能同时开始或结束切削工作，因此便形成了个动力头单独切削工件的情况。确定夹紧力时必须考虑夹紧机构的特性。直接夹紧机构的特性时夹紧后机构不能自锁，当切削力作用在与夹紧力相反的方向上时，随着切削力的增加，在夹紧力定的情况下，就会使夹紧工件的力减少，当切削力大于夹紧力时，工件即离开定位基准。因此通常只在切削力较小和切削过程比较平稳的情况下，例如在铰孔，精镗孔和攻丝机床上，才采用直接夹紧机构。如果在切削力较大和切削不平稳的情况下采用直接夹紧机构，那么确定夹压力时考虑的安全系数就要取大些，使夹紧力大于切削力，以保证夹紧机构的可靠工作。自锁夹紧机构在夹紧工件以后，当切削力作用在于夹紧力相反的方向上时，按照自锁机构的特性，如果夹紧系统是绝对刚性的话实际上时有变形的，且削力有多大，夹紧机构的反作用力就有多大。因此在夹紧机构刚性较好的情况下，工件般都不会离开定位基准。由此可见自锁夹紧机构比直接夹紧机构要可靠的多。在切削力较大和切削过程不平稳的情况下如粗加工和铣削等，或在夹紧力与切削力相反的情况下，般均应采用自锁夹紧机构。为了确定夹紧力，必须先计算切削力。计算时，般只考虑切削加工时的主切削力。对于不同的工艺方法，其主切削力也不同钻孔和扩孔只考虑轴向走刀抗力。镗孔和短外圆车削主切削力为圆周切削力。刮削端面需要考虑垂直切削力和轴向切削力。铣削主切削力为圆周切削力。由于组合具床通常都是多刀加工机床，在工件的同面上有许多刀具同时切削，因此必须求出切削合力的大小及作用的位置。设各加工部位的切削力分别为各力作用的坐标位置为那么切削合力的大小为切削合力作用的坐标位置为,夹紧机构的设计夹紧机构采用压板。为了夹紧的可靠，在接近加工的地方，总共使用个压板。该机床的夹紧动力机构采用液压机构。夹紧机构示意图如图所示图夹紧示意图㈠液压机构的特点与气压传动相比液体的工作压力比气体的工作压力高，般为兆帕，有时可达兆帕以上。所以在要求产生同样大小的作用力或力矩时，油缸体积比气缸体积小得多，因而惯性力也小液体有不可压缩性，因此用导向装置导向装置概述在组合机床上完成的孔的加工工序中，除采用刚性主轴加的情况，此时夹紧力必须大于切削力。夹紧力和切削力的方向互相垂直，这种情况比较多见，此时，切削力是依靠夹紧力所产生的摩擦力来抵制的，因此所需的夹紧力也很大。夹紧力的大小的确定夹紧机与选择构和适当的动力传动装置，就必须确定所需夹紧力的大小。所需夹紧力的大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。重力的大小和方向是不变的，而切削力的大小和方向在切削过程中是不断变化的。在切削过程中，影响切削力大小的因素很多，例如工件材质不均匀，刀具的磨损程度不同，以及切削时的冲击等等。而且，