提供选择收件人地址，这样不够快捷和方便。在以后的工作学习中需要进行不断的修改完善。如添加好友列表以及最近联系人使用户在发送邮件时更加方便，在进入邮件的具体信件页面加入邮件删除选项使该系统操更加完善。致谢感谢靳宗信老师，从论文的选题，参考资料的查找和论文的写作，都是由靳宗信老师精心指导和大力支持下完成的，自始至终导师都关心我论文进度情况，给予我精心的指导和帮助，使我的论文最终得以顺利完成。因此对靳宗信老师在我本科学习的最后生涯所给予的指导和帮助表示衷心感谢和深深的敬意,同时也衷心感谢很多给予我帮助的同学，正是有了你们的帮助和鼓励，这次毕业设计论文才能顺利完成。最后向在百忙之中评审本文的各位专家老师表示衷心的感谢,参考文献方睿，刁仁宏，吴四九网络数据库原理及应用成都四川大学出版社,冯燕奎，赵德奎实用案例教程北京清华大学出版社,周绪，管丽娜，白海波中文版入门与提高清华大学出版社美详解,卷协议北京机械工业出版社,张新曼精通开发技术与典型应用北京人民邮政出版社,孙卫琴，李洪成与开发技术详解北京电子工业出版社,张海藩软件工程导论北京清华大学出版社,,美代码大全北京，电子工业出版社,黄晓东课程设计案例精编北京中国水利水电出版社,耿祥义实用教程第二版北京清华大学出版社附录查看邮件基本信息查看邮件信息用来标识发件时间目标发件者主题发送文本,测试测试设置主机使用身份验证,八的相对位置，适用于加工精度不超过级。而该工件的槽深的公关较大，故采用直角对刀块，用螺钉销钉固定在夹具上，用塞尺调刀。夹具在机床上的安装方式以及夹具的结构本夹具通过定向键与铣床工作台的形槽配合，夹具体上的耳座用螺栓与机床工作台坚固，保证夹具上的定位元件的工作表面对工作台的进给方向具有正确的相对位置。夹具的精度分析本夹具采用面两销定位方式，定位元件的选择及定位误差分析如下两销中心距的尺寸及偏差。已知工件上两孔中心距尺寸为，取，则销距尺寸及偏差为确定圆柱销的直径及偏差。为了减少基准位移误差，考虑到定位销制造时的经济性，可取销径和偏差为即连杆大孔与圆柱销间的最小配合间隙确定菱形销的结构尺寸和偏差菱形销必须满足中心距的补偿量，补偿量根据，查得直径为菱形销宽度菱形销定位的最小间隙菱形销的直径取公差带为计算定位误差。槽深误差由基准不重合引起，由于槽深公差，工件两定位面公差为，所以用对刀块及塞尺调整刀具与工件的加工位置，保证槽深。转角定位误差是哪个邮件,调用方法并把邮件的内容存储在中。下面代码为实现具体的收邮件的方法。本章小结本章介绍了系统的建立流程，邮件管理模块，邮件发送模块以及邮件接收模块的实现。介绍如何实现这些功能以及实现这些功能的主要代码。通过图和主要代码详细的描述了该系统的建立流程和具体步骤。测试及问题分析用户登录模块测试对用户登录模块的测试主要是测试用户的登录情况，对各种异常信息进行测试。用户登录模块测试如表所示。表用户登录模块测试数据列表测试功能测试数据预期结果实际结果比较用户登录用户名密码输入不合法用户不存在的密码，登录失败用户登录用户名密码输入合法输入合法，登录成功输入的数据为正确密码，登录成功用户登录用户名密码为空输入不合法非法信息，登录失败输入信息为空，登录失败发邮件模块测试对该模块的测试主要是测试用户在发送邮件时可能出现的各种输入进行验证，测试邮件的发送成功情况。发邮件模块测试结果如表所示。表发件模块测试数据列表测试功能测试数据期望结果实际结果比较发邮件文本框至少有项没写输入不合法空异常，出错空异常，出错发邮件文本框正确写输入合法输入合法，提交数据数据类型正确，操作成功发邮件代理服务器舍为设置不合法异常不支持的不能用于服务器发邮件设置合法输入正确，提交数据数据类型正确，操作成功发邮件代理服务器用户名或密码不对不能登录不能获得发送邮件的权限异常发邮件输入合法输入正确，提交数据,发送邮件数据类型正确，操作成功测试结果分析通过对系统的测试，发现了部分问题，对不足之处进行了修改，在系统中为了增加实用性，对系统中对代理服务器进行了默认设置，虽然功能受到了限制，但是保证了安全性，要实现多人的代理，可以从数据库中读取，而不是用户自己输入。通过测试证明系统功能基本能按照预期要求得到实现。本章小结本章主要是介绍对该邮件收发系统完成之后的些功能测试，主要测试了用户登录模块和邮件发送模块。检验运行其功能时可能出现的问题以及出现这些问题时该系统如何做出回应。是对该系统完成后进行的些简单的检查。结论该系统能完成了邮件收发系统的用户登录，邮件管理和邮件收发功能模块。能够正常的发送和接收邮件，同时完成了对附件的处理，实现了用户的登录，加强了系统的安全性。由于时间紧迫该系统还有很多不足之处。管理模块做的不够完善，可以进入邮件具体信件页面进行查看，在具体的邮件页面不能进行该单邮件的删除。在发送邮件的时候只能手动输入收件人的邮箱地址而不具有好友列表和最近联系人列表来结论采用这种定位方式，可保证此工件加工满足要求绘制夹具总图及技术要求如下图绘制零件图，从略。产品型号零部件图号机械加工工艺过程卡片产品名称减速器零部件名称共页第页材料牌号毛坯种类棒料毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数备注工时序号工序名称工序内容车间设备刀具夹具量具准终单件下料切割下料下料车间热正火热处理车间铣铣双面并打中心孔金工车间车粗车轴颈至粗车轴颈至粗车轴颈金工车间中心孔图轴的几种安装方法图型块装夹铣工件两端本例挖掘机减速器中间轴的定位基准选择如下粗加工加工两端面打顶尖孔采用外圆表面作为定位基准面用型块安装精加工采用外圆表面和个顶尖孔作为定位基准面用三爪卡盘和尾顶尖安装花键槽的加工和磨削采用两顶尖孔作为定位基准用两顶尖安装。四拟订工艺路线根据轴的结构特点，轴的加工主要是用车削和磨削，个别质量要求较高的表面还需要进行光整加工。般轴类零件加工的典型工艺路线如下预备加工轴的毛坯经过热处理和对安装方法进行分析后，就应对轴进行预备加工。预备加工包括校直对于细长的轴，如果弯曲变形会造成加工余量不足，应进行校直切断对于直接用圆钢作毛坯的轴，应切断，对于批量较小的锻件毛坯，因两端有较大的加工余量也必须切断切端面和打中心孔对于单件小批生产的轴，可以经过划线后再切端面和打中心孔，对于成批大量生产的轴，可以采用铣端面打顶尖孔的专用机床进行铣两端面打两顶尖孔见图。粗车外圆粗加工空心轴的内孔为了保证轴在车削过程中的刚度，应先车大直径外圆，然后再车小直径外圆。对于空心轴还要粗加工如钻镗内孔。热处理对质量要求较高的轴，在粗车后应进行正火调质等热处理，以便消除工件的内应力和提高机械性能。半精车外圆对些精度要求较高的主要表面，需要安排半精车来为精车作好准备，如精车前必要的精度和加工余量等。精车外圆为了保证定位精度，精车前要修整顶尖孔或改打带保护锥的型顶尖孔。对些精工艺文件根据零件的分析结果，编制的工艺过程卡片如下夹具设计实例设计任务如图所示为连杆的铣槽工序简图。本工序要求铣工件大孔两端面处的八个槽，槽宽，深，表面粗糙度。加工的工艺要求为槽的中心线与两连线成。上道工序已加工的表面作为本工序的定位基准，即厚度为，生产纲领为中批生产。图连杆二设计方案分析过程设计准备根据工序图的加工要求，选择卧式铣床，采用三面刃盘形铣刀完成加工，槽宽由铣刀保证，槽深及角度由夹具来保证。工件的定位方案根据连杆槽的工序尺寸提供选择收件人地址，这样不够快捷和方便。在以后的工作学习中需要进行不断的修改完善。如添加好友列表以及最近联系人使用户在发送邮件时更加方便，在进入邮件的具体信件页面加入邮件删除选项使该系统操更加完善。致谢感谢靳宗信老师，从论文的选题，参考资料的查找和论文的写作，都是由靳宗信老师精心指导和大力支持下完成的，自始至终导师都关心我论文进度情况，给予我精心的指导和帮助，使我的论文最终得以顺利完成。因此对靳宗信老师在我本科学习的最后生涯所给予的指导和帮助表示衷心感谢和深深的敬意,同时也衷心感谢很多给予我帮助的同学，正是有了你们的帮助和鼓励，这次毕业设计论文才能顺利完成。最后向在百忙之中评审本文的各位专家老师表示衷心的感谢,参考文献方睿，刁仁宏，吴四九网络数据库原理及应用成都四川大学出版社,冯燕奎，赵德奎实用案例教程北京清华大学出版社,周绪，管丽娜，白海波中文版入门与提高清华大学出版社美详解,卷协议北京机械工业出版社,张新曼精通开发技术与典型应用北京人民邮政出版社,孙卫琴，李洪成与开发技术详解北京电子工业出版社,张海藩软件工程导论北京清华大学出版社,,美代码大全北京，电子工业出版社,黄晓东课程设计案例精编北京中国水利水电出版社,耿祥义实用教程第二版北京清华大学出版社附录查看邮件基本信息查看邮件信息用来标识发件时间目标发件者主题发送文本,测试测试设置主机使用身份验证,八的相对位置，适用于加工精度不超过级。而该工件的槽深的公关较大，故采用直角对刀块，用螺钉销钉固定在夹具上，用塞尺调刀。夹具在机床上的安装方式以及夹具的结构本夹具通过定向键与铣床工作台的形槽配合，夹具体上的耳座用螺栓与机床工作台坚固，保证夹具上的定位元件的工作表面对工作台的进给方向具有正确的相对位置。夹具的精度分析本夹具采用面两销定位方式，定位元件的选择及定位误差分析如下两销中心距的尺寸及偏差。已知工件上两孔中心距尺寸为，取，则销距尺寸及偏差为确定圆柱销的直径及偏差。为了减少基准位移误差，考虑到定位销制造时的经济性，可取销径和偏差为即连杆大孔与圆柱销间的最小配合间隙确定菱形销的结构尺寸和偏差菱形销必须满足中心距的补偿量，补偿量根据，查得直径为菱形销宽度菱形销定位的最小间隙菱形销的直径取公差带为计算定位误差。槽深误差由基准不重合引起，由于槽深公差，工件两定位面公差为，所以用对刀块及塞尺调整刀具与工件的加工位置，保证槽深。转角定位误差