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总之，模温最好通过冷却系统或者专门的装置能任意调节。

合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。

保证型腔表面温度均匀分布，型腔表面冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。

根据经验，般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的倍，冷却管道的中心距离约为管道直径的倍。

尽可能使所有冷却管道孔分别到各自型腔表面的距离相等。

当制件壁厚均匀时，应尽可能使所有的冷却管道孔到各自型腔表面的距离相等。

当塑件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离较小的冷却管道。

应加强浇口处的冷却。

熔体充模时，浇口附近的温度最高。

般来说，距浇口越远温度越低。

因此，在浇口附近应加强冷却，般可将冷却回路的入口设在浇口处，这样可使冷却水首先通过浇口附近。

应避免将冷却管道开设在塑件熔合纹的部位。

当采用多浇口进料或者型腔形状较复杂时，多股熔体在汇合处将产生熔合纹。

在熔合纹处的温度般较其他部位的低，为了不致使温度进步下降，保证熔合质量，应尽可能不在熔合纹部位开设冷却管道。

注意水管的密封问题，以免漏水。

般，冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水，若必须通过镶块时，应加设套管密封。

进口出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧。

为了不影响操作，通常应将进口出口水管接头设在注射机背面的模具侧。

二冷却水道的直径的确定动模的顶针和镶件较多，冷却水道不宜通过塑件的下方，否则会引起渗漏，只能通过塑件的外围。

为了保证型腔和型芯的强度，水道离塑件的距离不能太小。

设置水道的直径为，离塑件的距离为左右，离顶针和镶件的最小距离为。

动定模单独冷却，动模部分冷却水从动模板流进，流经型芯后从动模板流出，动模版和型芯之间加装胶垫圈，以防止渗漏，定模部分和动模类似。

顶出装置塑料制品的厚度比较小，可能会因为顶出力过大和太集中造成塑件出现顶西北工业大学毕业设计白现象甚至破坏，顶针的直径应成型塑件上内螺纹或安装有内螺纹的嵌件后者用于成型塑件的外螺纹。

在注塑成型后，在模外将螺纹成型零件从塑件上旋出。

螺纹型芯螺纹型芯结构设计时，首先要考虑螺纹型芯在模具内的定位和固定。

用于下模的螺纹型芯。

在立式注塑机的下模安装螺纹型芯最为方便。

弹簧连接的螺纹型芯。

在卧式注塑机的模具上，必须采用弹性连接卡紧型芯，又能快速装卸。

本次设计中成型塑件上有内螺纹的嵌件，而且由于选取注射机为卧式注射机，故选用弹簧连接的螺纹型芯。

注射机的选用过程后面详细介绍四成型零件钢材的选用选用要求机械加工性能良好。

要选易于切削，且在加工后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件的工作表面，多需抛光达到镜面。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受到高压塑料熔体的冲刷，而且还受冷热温度的应力作用。

具有耐腐蚀性能。

对于有些塑料品种，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必须考虑耐腐蚀性能的钢种。

本次设计中成型零件钢材的选用选用钢种时应按塑料制品的生产批量塑料物料品种及塑件精度与表面质量要求确定，见表西北工业大学毕业设计表注塑模具钢材选用本次设尽量大，由于塑料体积较小，限制了顶针直径的大小，但可以增加其数量。

这里选用的顶针的直径为，每个型腔有根。

为了脱模顺利，流道也要安装顶针，安装位置在二级分流道时的交接处，共根，直径为。

在型芯的主流道下方安装拉料杆，直径为。

顶针和拉料杆与模具型腔的配合为模具专家系统的加载及浇注系统推出机构的创建挂上。

步骤略新建项目。

分类。

选取模架系列，选用尺寸为的模架。

利用前面章节的数据进行修改进行加载，创建出浇注系统，推出机构其效果图如图所示。

图模具结构图西北工业大学毕业设计第章成型零部件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔。

成型零件主要包括凹模凸模型芯镶拼件，各种成型杆和成型环。

成型零件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。

在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。

在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。

在上万次甚至几十万次的注射周期，成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许值之内。

成型零件的结构，材料和热处理及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。

成型零件的结构设计成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。

成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度精度等级和寿命要求的提高而增加。

凹模结构设计凹模是成型塑件外表的部件，其按不同结构可分为整体式整体嵌入式和组合式。

整体式凹模它在成型模具的凹模板上加工型腔。

具有较高的强度和刚度，但加工较困难。

须用电火花立式铣床加工，仅适合于形状简单的中小型塑件。

整体嵌入式凹模它适用于小型塑件的多型腔模将多个致性好的整体凹模，嵌入到凹模固定板中。

整体嵌入式凹模结构能节约优质模具钢，嵌入模板厚有足够的强度和刚度，使用可靠且置换方便。

整体嵌入式凹模装在固定模板中，要防止嵌入件松动和旋转，所有又有定位环和防转销钉，采用过渡紧配合或者过盈配合，可使嵌入件固定牢靠。

组合式凹模无底型腔加工后装上底板，构成凹模整体性强，称之为组合式凹模。

在本设计中，由于凹模形状比较简单，且是小型塑件的多型腔模，所以采西北工业大学毕业设计用整体嵌入式。

二凸模结构设计凸模是用来成型塑料内表面的零件，有时又称型芯或型芯杆。

与凹模相似，凸模也可分为整体式和组合式两类。

在本设计中，由于型芯比较小，几乎可以看作没有，而且塑件内表面比较简单，故采用整体嵌入式。

三螺纹成型零件的结构设计螺纹成型部件包括螺纹型芯和型环。

前者用于堵塞，般管道的直径为。

在收缩率大的塑料制件的模具中，应沿其收缩方向设置冷却回路。

普通模具的冷却水应采用常温下的水，通过调节水流量来调节模具温度。

对于小型塑件上，由于其注射时间和保压时间都较短，成型周期主要由冷却时间决定，为了提高成型效率，可以采用经过冷却的水进行冷却，目前常用经冷冻机冷却过的水。

用冷水进行冷却时，大气中的水分会凝聚在型腔表面易引起塑件的缺陷，对此要加以注意。

对于流动距离长成型面积大的塑件，为了西北工业大学毕业设计防止填充不足或者变形，有计所风机组三相鼠笼型异步电动机，工作方式在工频变频情况下都正转，并且可以手动控制。

附属小泵电机为的三相鼠笼型异步电动机，工作方式在工频变频下都正转，且可以手动控制。

泵和泵电机顺序起动，附属小泵电机起平衡作用。

要求各个电机都具有短路和过载保护。

电源的供电方式煤矿井下掘进工作面般采用通风机以稀释巷道涌出的瓦斯浓度。

在高瓦斯矿井的掘进工作面，旦出现因供电故障而造成通风机停电停风，在很短的时间内会造成瓦斯积聚，进而使瓦斯浓度超限，严重威胁矿井的安全生产。

经分析造成掘进工作面瓦斯浓度超限的主要原因有掘进工作面局部通风机停电停风通风系统出现故障没有严格按照煤矿安全规程的规定操作矿井局部通风设施管理混乱。

上述个原因中，掘进工作面局部通风机的停电停风是引起井下掘进工作面瓦斯超限最主要的原因。

所以，为了预防掘进工作面瓦斯聚集导致瓦斯爆炸事故，井下局部通风机供电方式是非常重要的。

图单电源供电方式单电源供电方式如图所示。

此供电方式只有路电源，掘进工作面的用电设备和通风机共用同路电源线路，其特点是接线方式简单。

但当供电线路出现停电检修短路漏电等，或掘进工作面其他用电设备发生故障时，该掘进工作面通风机就会停止工作，造成该掘进工作面的瓦斯浓度超限。

在图供电方式的基础上增设双电源，使掘进工作面的用电设备和通风机由两路不同的电源线路供电。

并且增加台备用通风机，所有的通风机均采用更灵活更安全可靠的双电源供电方式，如图所示。

图双电源供电方式此供电方式的优点掘进工作面采用台通风机供风，台通风机由路不同的电源线路供电。

台通风机可以同时运转，如果其中的路供电线路出现故障，则发出报警信号由工作人员排除故障，电源从另供电线路供电保证通风机仍能正常运转供风，以保证掘进工作面的正常供风，此供电方式使工作面更加安全可靠。

掘进工作面局部通风机采用合理的供电方式，能保证掘进工作面局部通风机正常工作，确保安全生产。

有电则风流通畅，有风则瓦斯不会聚集。

因此，加强通风设施的管理，增强安全意识，是预防煤矿井下瓦斯超限的行之有效的方法。

故障处理及保护功能故障处理从冗余设计原则考虑，在变频器发生故障时仍要不间断工作。

当变频器突然发生故障，蜂鸣器报警，发指令使全部通风电机停止，然后电机工频运行若通风机功率大于，则需要采用降压启动方式，经过定延时后根据井内瓦斯浓度，则按实际情况在工频状态下切换。

当出现停机电动机欠压电过压或故障等情况时，均能由蜂鸣器发出警报声。

条件许可时可以添加模块，在变频器电动机发生故障时能通过远程通信口拨叫值班人员电话，通知有关人员前来维修。

所有故障解决恢复正常后，报警信号取消。

有时电源会突然断电，可自动切换到另个备用的电源，恢复供电后若系统无法起动会造成严重后果，为此本系统设置了通电后自动变频起动方式。

在电源恢复后，会发出指令，蜂鸣器发出警告，然后按自动运行方式首先变频起动，直到风量达到稳定。

电动机热保护功能图富士变频器的热保护电动机过载的基本特征是温升超过额定温升。

因此，从根本上说，对电动机进行过载保时还得通热水。

总之，模温最好通过冷却系统或者专门的装置能任意调节。

合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。

保证型腔表面温度均匀分布，型腔表面冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。

根据经验，般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的倍，冷却管道的中心距离约为管道直径的倍。

尽可能使所有冷却管道孔分别到各自型腔表面的距离相等。

当制件壁厚均匀时，应尽可能使所有的冷却管道孔到各自型腔表面的距离相等。

当塑件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离较小的冷却管道。

应加强浇口处的冷却。

熔体充模时，浇口附近的温度最高。

般来说，距浇口越远温度越低。

因此，在浇口附近应加强冷却，般可将冷却回路的入口设在浇口处，这样可使冷却水首先通过浇口附近。

应避免将冷却管道开设在塑件熔合纹的部位。

当采用多浇口进料或者型腔形状较复杂时，多股熔体在汇合处将产生熔合纹。

在熔合纹处的温度般较其他部位的低，为了不致使温度进步下降，保证熔合质量，应尽可能不在熔合纹部位开设冷却管道。

注意水管的密封问题，以免漏水。

般，冷却管道应避免穿过镶块，否则在接缝处漏水，若必须通过镶块时，应加设套管密封。

进口出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同侧。

为了不影响操作，通常应将进口出口水管接头设在注射机背面的模具侧。

二冷却水道的直径的确定动模的顶针和镶件较多，冷却水道不宜通过塑件的下方，否则会引起渗漏，只能通过塑件的外围。

为了保证型腔和型芯的强度，水道离塑件的距离不能太小。

设置水道的直径为，离塑件的距离为左右，离顶针和镶件的最小距离为。

动定模单独冷却，动模部分冷却水从动模板流进，流经型芯后从动模板流出，动模版和型芯之间加装胶垫圈，以防止渗漏，定模部分和动模类似。

顶出装置塑料制品的厚度比较小，可能会因为顶出力过大和太集中造成塑件出现顶西北工业大学毕业设计白现象甚至破坏，顶针的直径应成型塑件上内螺纹或安装有内螺纹的嵌件后者用于成型塑件的外螺纹。

在注塑成型后，在模外将螺纹成型零件从塑件上旋出。

螺纹型芯螺纹型芯结构设计时，首先要考虑螺纹型芯在模具内的定位和固定。

用于下模的螺纹型芯。

在立式注塑机的下模安装螺纹型芯最为方便。

弹簧连接的螺纹型芯。

在卧式注塑机的模具上，必须采用弹性连接卡紧型芯，又能快速装卸。

本次设计中成型塑件上有内螺纹的嵌件，而且由于选取注射机为卧式注射机，故选用弹簧连接的螺纹型芯。

注射机的选用过程后面详细介绍四成型零件钢材的选用选用要求机械加工性能良好。

要选易于切削，且在加工后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件的工作表面，多需抛光达到镜面。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受到高压塑料熔体的冲刷，而且还受冷热温度的应力作用。

具有耐腐蚀性能。

对于有些塑料品种，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必须考虑耐腐蚀性能的钢种。

本次设计中成型零件钢材的选用选用钢种时应按塑料制品的生产批量塑料物料品种及塑件精度与表面质量要求确定，见表西北工业大学毕业设计表注塑模具钢材选用本次设