（定稿）年生产万吨优质大米及副产品综合利用项目投资申请报告8（喜欢就下吧）

增压回路由于千斤顶的推力很大所以采用高压系统，需要设计增压回路来达到高压力要求，由于在顶升过程中需要给千斤顶提供连续的高压油，于是采用双作用增压回路。

为了提高工作的可靠性，对于般的双作用增压回路中的电磁换向阀更换为自动挡板型的换向装置。

见图。

流量控制通过对流量的控制可以调节千斤顶的上升和下降速度。

流量控制通常应用最广泛的是节流阀。

但是，节流阀没有压力补偿措施，所以，流量稳定性能差。

该液压控制系统的负载变化大，速度控制精度高，所以不宜采用节流阀。

因此，选用调速阀可进行流量调节。

保压回路在千斤顶工作过程中，需要在定位置保持压力需要设计保压回路。

保压的过程中，只需要补充内部漏油，因此，所需流量极小，可采用单向阀和液压蓄能器，使之达到期望的压力。

当压力达到保压压力时，油泵驱动电机停机，以便节省能量，避免油液发热。

当压力低于值时，继电器动作，泵电机再次启动，泵可继续提供压力油。

见图。

图双向锁紧回路图卸压回路图增压回路卸压回路为实现硬件的简单化设计，采用了型机能的换向阀的卸载回路。

当三位四通换向阀置于中间位置时，就可以封闭通向执行元件的管路，使泵的输出流量全部返回油箱，从而实现在执行元件的任意停止位置上卸载。

由于该系统是属于高压大流量的回路，所以，会产生很大的冲击力，这需要在换向阀中采用缓冲措施在阀芯台肩上开槽口，在液控单向阀控制回路中装设节流阀以减慢切换速度。

图。

锁紧回路千斤顶油缸可采用单向锁紧回路也可以采用双向锁紧回路。

但活塞密封圈旦失效，两者的油缸压力就有显著的差别。

单向锁紧回路在活塞密封圈失效时，尽管无杆腔的出油口被液控单向阀阻断，但在负载力作用下无杆腔压力油将通过活塞与缸壁之间的间隙向低压的有杆腔泄漏，有杆腔的油经管道自换向阀芯与阀体之间的间隙向油箱泄漏，于是活塞相对缸筒的位置发生了改变。

双向锁紧回路在活塞密封圈失效时，由于两腔的油口都被液控单向阀阻断，实际上，在活塞与缸筒之间的间隙处没有油流动，无杆腔没有泄漏。

因此，活塞在缸筒上的位置不变。

所以该系统采用双向锁紧的回路，用两个液控单向阀实现对千斤顶液压缸的双向锁紧。

图示位置时，液压泵卸荷，两个液控单向阀均关闭，活塞可在任意位置被锁紧不动。

为使锁紧可靠，锁紧时，两个液控单向阀的控制油口均通油箱。

见图。

液压系统的计算图保压回路液压缸的设计计算液压缸的设计是整个液压系统设计的重量内容之。

由于液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系。

对于不同的机械设备及其工作机构，液压缸具有不同的用途和工作要求，因此在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，选定系统的工作压力，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况运动要求最大行程等确定其主要工作尺寸进行强度验算，最后在进行结构设计。

液压缸设计中的注意问题尽量使液压缸的活塞杆在受拉状态下承受最大负载，或在受压状态下具有良好的纵向稳定性。

考虑液压缸行程终了处的制动问题和液压缸的排气问题。

缸内如无缓冲装置和排气装置，系统需有相应的措施。

根据主机的要求和结构设计要求，正确确定液压缸的安装固定方式。

但液压缸只能端定位。

液压缸各部分的结构需根据推荐的结构形式和设计标准进行设计，尽可能做到结构简单紧凑，加工装配和维修方便。

液压缸推力的确定，见式式式中工作负载摩擦阻力可粗略地估计为惯性负载对运动质量小，速度慢而起动时间长的其值很小可以不计回油阻力，对柱塞油缸或没有背压的活塞油缸，可认为。

液压缸的工作负载为托轮的支承力，取最大值。

确定油缸的工作压力压力的选择要根据载荷的大小和设备类型而定，还要考虑执行元件的装配空间经济条件及元件供应情况等的限制。

在载荷定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗的角度看也不经济，反之，压力选得太高，对泵缸阀等元件的材质密封制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。

般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选得低些，行走机械重载设备压力要选得高些。

液压系统按照工作压力的高低分成几个不同的等级低压系统，中压系统，中高压系统，高压系统，超高压系统以上。

油缸的工作压力还不是系统的工作压力，系统的压力般是指泵的出口压力，是系统的最高可能达到的压力。

从泵出口到油缸的入口之间，通常还有许多元件以及连接管路存在，油液流经这些元件和管路时，不可避免地要产生压力损失，最后使油缸入口的压力低于泵的出口压力。

由于千斤顶的推力很大，为了使结构紧凑，般多采用高压系统。

拟选用的工作压力。

考虑到系统的阻力损失，扣除，因而油缸工作压力只。

液压缸主要几何尺寸的计算液压缸的主要几何尺寸包括液压缸内径和活塞杆直径等。

液压缸内径，见式。

式查液压设计手册按表圆整取活塞杆直径根据速度比的要求来计算活塞杆直径，见式。

式式中速度比，查液压设计手册按表取。

查液压设计手册按表圆整取液压缸缸筒长度液压缸的缸筒长度由最大工作行程长度决定，缸筒的长度般最好不超过其内径的倍。

④活塞的宽度活塞的宽度，般取，液压缸结构参数的计算液压缸的结构参数，主要包括缸筒壁厚缸底厚度等液压缸厚度对于中高压系统，液压缸缸筒厚度般按厚壁筒计算，缸体材料为，则缸筒厚度应按第四强度理论计算，见式。

式式中试验压力，缸体材料的许用应力，。

取缸底厚度，见式。

平形缸底，当缸底无油孔时式则液压缸的外径，见式。

式则④活塞杆强度验算，见式。

式查机械设计手册钢活塞杆强度合格液压缸稳定性校核对受压的活塞杆来说，般其直径应不小于长度的。

当时，须进行稳定性校核，应使活塞杆使承受的负载力小于使其保持稳定的临界负载力。

由于千斤顶，使用无须进行稳定性校核。

液压泵及电机的选择液压泵的最大压力配间距实际配筋率主梁吊筋计算由次梁传给主梁的集中荷载为用箍筋，双肢，取个，若用吊筋，，选用配筋图及材料图五参考书籍混凝土结构设计新版白国良王毅红主编武汉理工大学出版混凝土结构设计原理第二版刘锡军蒋隆敏主编中南大学出版社故各跨中截面属于第类形截面。

次梁正截面承载力计算见下表截面边跨中第内支座中间跨中中间支座截面边跨中第内支座中间跨中中间支座剪力系数或，未找到引用源。

选用钢筋实配面积，未找到引用源。

实际配筋率及符合要求斜截面承载力计算，﹥截面合适验算可否按构造配箍﹤需按计算配箍次梁斜截面强度计算如下次梁斜截面承载力计算见下表截面边跨中第内支座中间跨中中间支座箍筋直径和肢数双肢活载活载④活载活载内力组合④最不利内力或组合项次④④或组合值或组合项次或组合值﹤实配间距弯矩调幅时要求的配箍下限为实际配箍率满足要求根据计算结果及次梁的的构造要求，绘制次梁配筋图，如图所示。

四主梁设计按弹性理论计算荷载计算由次梁传来的恒载主梁自重主梁侧抹灰恒载标准值活载标准值恒载设计值活载设计值确定计算跨度及计算简图主梁计算跨度中跨边跨，取小值且边跨和中间跨为等跨。

主梁计算简图如下内力计算弯矩设计值，其中，可由书中表查取因为为等跨设计边跨等于中跨，则有剪力设计值，其中，可由书中表查可知主梁内力计算如表主梁内力计算项次计算简图弯矩剪力边跨跨中支座中间跨中支座支座左右恒载以活荷载分项系数取。

于是板的设计值总值请各位指正。

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增压回路由于千斤顶的推力很大所以采用高压系统，需要设计增压回路来达到高压力要求，由于在顶升过程中需要给千斤顶提供连续的高压油，于是采用双作用增压回路。

为了提高工作的可靠性，对于般的双作用增压回路中的电磁换向阀更换为自动挡板型的换向装置。

见图。

流量控制通过对流量的控制可以调节千斤顶的上升和下降速度。

流量控制通常应用最广泛的是节流阀。

但是，节流阀没有压力补偿措施，所以，流量稳定性能差。

该液压控制系统的负载变化大，速度控制精度高，所以不宜采用节流阀。

因此，选用调速阀可进行流量调节。

保压回路在千斤顶工作过程中，需要在定位置保持压力需要设计保压回路。

保压的过程中，只需要补充内部漏油，因此，所需流量极小，可采用单向阀和液压蓄能器，使之达到期望的压力。

当压力达到保压压力时，油泵驱动电机停机，以便节省能量，避免油液发热。

当压力低于值时，继电器动作，泵电机再次启动，泵可继续提供压力油。

见图。

图双向锁紧回路图卸压回路图增压回路卸压回路为实现硬件的简单化设计，采用了型机能的换向阀的卸载回路。

当三位四通换向阀置于中间位置时，就可以封闭通向执行元件的管路，使泵的输出流量全部返回油箱，从而实现在执行元件的任意停止位置上卸载。

由于该系统是属于高压大流量的回路，所以，会产生很大的冲击力，这需要在换向阀中采用缓冲措施在阀芯台肩上开槽口，在液控单向阀控制回路中装设节流阀以减慢切换速度。

图。

锁紧回路千斤顶油缸可采用单向锁紧回路也可以采用双向锁紧回路。

但活塞密封圈旦失效，两者的油缸压力就有显著的差别。

单向锁紧回路在活塞密封圈失效时，尽管无杆腔的出油口被液控单向阀阻断，但在负载力作用下无杆腔压力油将通过活塞与缸壁之间的间隙向低压的有杆腔泄漏，有杆腔的油经管道自换向阀芯与阀体之间的间隙向油箱泄漏，于是活塞相对缸筒的位置发生了改变。

双向锁紧回路在活塞密封圈失效时，由于两腔的油口都被液控单向阀阻断，实际上，在活塞与缸筒之间的间隙处没有油流动，无杆腔没有泄漏。

因此，活塞在缸筒上的位置不变。

所以该系统采用双向锁紧的回路，用两个液控单向阀实现对千斤顶液压缸的双向锁紧。

图示位置时，液压泵卸荷，两个液控单向阀均关闭，活塞可在任意位置被锁紧不动。

为使锁紧可靠，锁紧时，两个液控单向阀的控制油口均通油箱。

见图。

液压系统的计算图保压回路液压缸的设计计算液压缸的设计是整个液压系统设计的重量内容之。

由于液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系。

对于不同的机械设备及其工作机构，液压缸具有不同的用途和工作要求，因此在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，选定系统的工作压力，然后根据使用要求选择结构类型，按负载情况运动要求最大行程等确定其主要工作尺寸进行强度验算，最后在进行结构设计。

液压缸设计中的注意问题尽量使液压缸的活塞杆在受拉状态下承受最大负载，或在受压状态下具有良好的纵向