1、上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模料管,中,后.料管温度勿超过,料成型提高后料管温度对塑化有利,而般塑料加工,料管温度控制都是前高后低的原则.模具的设计要求较高模具的设计尽可能使流道粗而短,弯曲部位少,用圆形截面分流。

2、合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。。

3、置在同半模具型腔内。和最小闭合高度之间，其关系按下式校核其中模具闭合厚度，以为单位注射机所允许的最小模具厚度，以为单位注射机所允许的最大模具厚度，以为单位。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面。

4、力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于。

5、。组合式排插外观结构创新与注塑模具设计摘要最大开模行程的校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程，表示为脱模距离，以为单位塑件高度包括浇注系统，以为单位注射机最大开模行确定型腔数目的方法根据经济性其中每副模具中型腔的数目计划生产塑件的总量证其精度，应尽可能设。

6、道仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.注射组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。本设计凹模。

7、外观透明,刚硬带韧性.燃烧慢,离火后慢熄.料耐冲击性是塑料中最好的.成型收缩率小,成品精度高,尺寸稳定性高.化学稳定性较好,但不耐碱,酮,芳香烃等有机溶剂.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性显著的成型工艺材料主要有下成型工艺在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成。

8、性差,须用高压注塑,但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂.料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数前料外观透明,刚硬带韧性.燃烧慢,离火后慢熄.料耐冲击性是塑料中最好的.成型收缩率小,成品精度高,尺寸稳定性高.化学稳定性较好,但不耐碱,酮,。

9、型前应充分干燥,使含水率降到以下.干燥条件温度,时间小时.流动性差,须用高压注塑,但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂.料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数前料为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。

10、好的.成型收缩率小,成品精度高,尺寸稳定性高.化学稳定性较好,但不耐碱,酮,芳香烃等有机溶剂.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性显著的成型工艺材料主要有下成型工艺在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应充分干燥,使含水率降到以下.干燥条件温度,时间小时.流动。

11、芳香烃等有机溶剂.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性显著的成型工艺材料主要有下成型工艺在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应充分干燥,使含水率降到以下.干燥条件温度,时间小时.流动性差,须用高压注塑,但注塑压力过高会使产品残留内应力而易开裂.料粘度对温度很。

12、结构如图图.凹模布局设计型腔数量的确定型腔数量主要是根据塑件的质量投影面积几何形状有无抽芯塑件精度批量大小以及经济效益来确定。这些条件相互制约的，在确定设计方案时须进行协调，以保证满足其主要条件的要求。外观透明,刚硬带韧性.燃烧慢,离火后慢熄.料耐冲击性是塑料中最。

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