塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气要求就更严格。模具型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上，塑料内含有的水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑料制件上，分解气体产生的气泡则沿塑料制件的厚度分布。从塑料制件上气泡的分布状况，可以判断气体的来源，从而选择合理的排气部分。常见的注射模排气方式用分型面排气用型芯与模板配合间隙排气利用顶杆配合间隙排气用侧抽芯运动间隙排气开设排气槽般情况下，模具不开设专门的排气槽，气体也能由分型面的间隙中排出。由于本课题设计的是塑料蜡烛座的模具，有个分型面，型腔内的气体是完全可以由分型面和型芯与动模之间的轴向间隙排出。又因为此塑件的厚度较小，所以该模具适合利用配合间隙直接进行排气，不需要开排气槽。第十章温度调节系统的设计模具成型过程中，模具温度会直接影响到塑料熔体的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形大，而且还容易造成溢料和粘模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑料收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。由于本塑件采用的是，其黏度中等流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统即可。冷却系统的设计原则冷却系统的设计原则型腔的四周应均匀的布置冷却水通道，保持冷却平衡，否则脱模后的制品侧温度高，侧温度低，在进步冷却时会发生翘曲变形。冷却水孔道数量尽量多尺寸尽量大。孔道密不仅加大了冷却面积，而且使冷却孔道布置变得均匀，模腔表面温度也变得均匀。冷却水孔至型腔表面距离要均匀。塑件厚度均匀时，冷却孔至型腔表面距离均匀，能使冷却均匀。塑件厚度不均匀时，厚壁处应当加强冷却，即冷却孔道与之距离要减小。④加强靠近浇注口处得的冷却。熔体充模时，浇口附近温度最高，流动温度末端较低，采用与塑件熔体大致并流的流动形式，将冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端，可强化浇口部位的冷却。降低出入冷却介质温差。普通模具出入水温差应在范围之内。合理选择冷却水道的形式，冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于的黏度中等流动性较好，其成型温度及模具温度分别为和。故用常温水对模具进行冷却。冷却系统的设计计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的所以为厚壁圆筒塑件。据参考文献计算公式为式中塑件的拉伸弹性模量，取塑料的平均收缩率，为塑料的泊松比，取型芯的脱模斜度，取型芯脱模方向的高度，分别为脱模斜度修正系数，其计算公式为塑件与钢材表面的静摩擦因数，取壁厚塑件的计算系数，其计算公式为分别代入,计算得,代值计算得塑件对圆柱型芯两阶梯包紧力的脱模阻力分别为，使封闭壳体脱模需克服的真空吸力综上所述，圆柱型芯产生的总脱模力为第二次分型时脱模力型芯同样为阶梯形，且半径样，用同样的方法计算得脱模力的校核第次分型时，因为，有可能塑件从瓣合模中脱出而留在定模，为了使瓣合模能顺利地立在动模部分，在定模部分设置个弹簧及弹簧顶销。其中的顶销为圆头销，材料钢，热处理硬度。圆柱螺旋压缩弹簧材料型号类最大工作载荷为。符合要求。第八章侧向分型与抽芯机构的设计当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的机构，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则将无法脱模。带动侧向成型零件做侧向移动抽拔与复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。侧抽机构类型很多，根据动力来源的不同，般可分为机动液压或气动以及手动三大类型。侧向分型与抽芯机构类型的确定考虑到塑件的结构，外表面多为弧形面，侧向抽芯距离较大，需要斜角较大机构，故该套模具采用机动抽芯中弯销侧向抽机构。机动抽芯是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将活动的型芯抽出。机动抽芯按结构可分为弯销锁紧块滑块限位板，导杆轨等多种抽芯形式。其中弯销抽芯机构是最常用的种侧向抽芯机构，它具有结构简单制造方便安全可靠等特点。弯销侧向分型与抽芯机构的设计该套模具采用导杆导滑，利用限位板与导杆力的传导使滑块沿着弯销斜度方向运动，同时实现侧向抽芯的目的。为了滑块的位置，采用了限位板，限制了滑块在水平方向上的运动距离。由于滑块侧向抽芯距离较大，弯销侧向抽芯机构的优点就是斜角最大可达，通过计算，该套模具弯销的倾斜度为。在保证刚度的要求下，该套模具的导杆的直径为，长度为，限位板长度为，高度为,宽度为。具体位置参照装配图。④锁紧块为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角般都且有应比斜导柱倾斜角大些。当滑块移动方向垂直于合模方向，所以取弯销的机构如图所示图弯销滑块凹模机构示意图图瓣合模弯销推出行程校核如上图所示可知，当塑件的横向抽芯的距离为时是最大的抽芯距离，而此时弯销上的滑块竖直距离移动了。而塑件的垂直移动距离只要。故满足侧向抽芯要求。第九章排气系统的设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。在充模速度大温度高物料粘度低注射压力大和塑料过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入计算 本项目建设期年，其中基础设施建设个月，投产后年达产，投 产期生产负荷按计，以后达产期各年均按满负荷计。 可行性研究报告结论 本项目产品市场前景广阔，生产工艺技术先。 年利税率万元，其中年利润万元税后。 盈亏平衡点为，经营安全率。 投资回收期年所得税后，包含建设期。 财务内部收益率所得税后。 投资利润率。 详见主要经济技术指标 投资估算及效益指标 项目总投资万元，建设投资万元，其中申请银行贷 款万元集团扶持资助万元，其余部分企业自筹。 项目年流动资金万元，其中铺底流动资金万元。年销售收入万元按照单位肉鸡加工利润计工程三同时的原 则，搞好环保设施的设计施工和投产在生产线投产后加强对环保设施 的管理，确保环保设施的正常运行，发挥其应有的效能，则本工程投产后 不会对区域的环境质量产生明显的不良影响。 ，针对本生产线的特点，采取了相应的行之 有效的治理措施，严格控制各类污染物的排放，可使生产过程中所排放的 各类污染物分别达到相应排放标准的要求。 在该项目建设过程中，应严格遵守环保设施与主体工，针对本生产线的特点，采取了相应的行之 有效的治理措施，严格控制各类污染物的排放，可使生产过程中所排放的 各类污染物分别达到相应排放标准的要求。 在该项目建设过程中，应严格遵守环保设施与主体工程三同时的原 则，搞好环保设施的设计施工和投产在生产线投产后加强对环保设施 的管理，确保环保设施的正常运行，发挥其应有的效能，则本工程投产后 不会对区域的环境质量产生明显的不良影响。 投资估算及效益指标 项目总投资万元，建设投资万元，其中申请银行贷 款万元集团扶持资助万元，其余部分企业自筹。 项目年流动资金万元，其中铺底流动资金万元。年销售收入万元按照单位肉鸡加工利润计。 年利税率万元，其中年利润万元税后。 盈亏平衡点为，经营安全率。 投资肃农业大学的骄傲。三企业支的禁区。目前，全世界 盐碱地面积近亿公顷。我国约有盐碱化土地万，集中 分布在华北西北但将规范羊草良种的供种体系和市场，在我 国良种繁育基地建设方面起到示范作用，还将为区域的经济建设社会和生态建设发挥重要作用。 二项目建设的必要性 促进区域草原生态环境建设，保证国家生态安全羊草生产上的三低难题。 根据省乃至全国对羊草种子的需求，以及种马场可实施 的实际情况，为将科技转化为生产力，省种马场提出了吉生 号羊草良种繁育基地建设项目 本项目的实施，不产草量低的难题，而且更加抗旱耐寒耐盐碱耐践踏，是适应 性广抗逆性强适口性好保持水土效果最佳的多年生禾本科牧 草，是治沙止漠改良盐碱地和林间草地建设人工草地的优良草 种，解决了野生经年，于年 育成并经全国牧草品种审定委员会审定通过和农业部批准推广的 高产优质抗旱耐盐碱的羊草新品种，与野生羊草相比，使其 优良性状更加突出，不仅优质高产，解决了产种量低出苗率低 产经年，于年 育成并经全国牧草品种审定塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气要求就更严格。模具型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上，塑料内含有的水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑料制件上，分解气体产生的气泡则沿塑料制件的厚度分布。从塑料制件上气泡的分布状况，可以判断气体的来源，从而选择合理的排气部分。常见的注射模排气方式用分型面排气用型芯与模板配合间隙排气利用顶杆配合间隙排气用侧抽芯运动间隙排气开设排气槽般情况下，模具不开设专门的排气槽，气体也能由分型面的间隙中排出。由于本课题设计的是塑料蜡烛座的模具，有个分型面，型腔内的气体是完全可以由分型面和型芯与动模之间的轴向间隙排出。又因为此塑件的厚度较小，所以该模具适合利用配合间隙直接进行排气，不需要开排气槽。第十章温度调节系统的设计模具成型过程中，模具温度会直接影响到塑料熔体的充模定型成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形大，而且还容易造成溢料和粘模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模具温度不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑料收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。综上所述，模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。由于本塑件采用的是，其黏度中等流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统即可。冷却系统的设计原则冷却系统的设计原则型腔的四周应均匀的布置冷却水通道，保持冷却平衡，否则脱模后的制品侧温度高，侧温度低，在进步冷却时会发生翘曲变形。冷却水孔道数量尽量多尺寸尽量大。孔道密不仅加大了冷却面积，而且使冷却孔道布置变得均匀，模腔表面温度也变得均匀。冷却水孔至型腔表面距离要均匀。塑件厚度均匀时，冷却孔至型腔表面距离均匀，能使冷却均匀。塑件厚度不均匀时，厚壁处应当加强冷却，即冷却孔道与之距离要减小。④加强靠近浇注口处得的冷却。熔体充模时，浇口附近温度最高，流动温度末端较低，采用与塑件熔体大致并流的流动形式，将冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端，可强化浇口部位的冷却。降低出入冷却介质温差。普通模具出入水温差应在范围之内。合理选择冷却水道的形式，冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构如推杆孔小型芯孔等发生干涉现象，设计时要通盘考虑。合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于的黏度中等流动性较好，其成型温度及模具温度分别为和。故用常温水对模具进行冷却。冷却系统的设计计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的