到工件安装基面之间的距离。目前组合机床装料高度在之间选取，本机床选择确定的装料高度。中间底座轮廓尺寸根据所选铣削头的尺寸以及机床配置的需要，设计中间底座的尺寸为长,宽,高。生产率计算卡机床的生产率计算卡可反映机床的加工进程以及进行每动作需要的切削用量时间机床的生产率与机床的负荷率等。根据前边所计算的机床工作循环所要求的参数，如工作的行程长度动力部件的运动速度工序切削用量等，便可以计算出机床的生产率，且编制生产率计算卡。计算如下切削时间停切式中切机加工时间工进行程长度进给速度停死挡铁停留时间，般在动力部件进给停止的状态下，刀具的旋转需要的时间，这里取辅助时间装卸移快退快进辅式中快进动力部件快进行程，因滑台无快进行程，所以为。快退动力部件快退行程动力部件快速行程速，且重量轻。机床夹具的类型组合机床夹具种类很多，形状也各不相同，般按属性来分类。如按移位方法分，可分为固定式多位夹具回转夹具移动工作台夹具回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。工件结构特点分析末端传动壳体为典型的箱体零件，具有大平面，底面加工精度要求较高，定位可采用平面以及被加工平面自身来作为基准，保证较高的定位精度，这点在前边已有叙述，在此不再赘述。夹紧采用液动夹紧，夹紧点在零件工序图中已标明。考虑工件的形状与大小，可设计夹具体为立柱支承的框架，夹紧液压缸可安装在夹具体上。夹具体的尺寸主要依据末端传动壳体的大小与尺寸，设计过程中需保证工件装夹时对夹具体不会产生碰撞。工件定位方案及定位元件的设计工件与夹具定位元件的相对位置的确定，便是工件在夹具上的定位，相对位置的确定可满足要求的加工精度。工件在夹具中的定位定要通过定位元件，并以六点定位原理来限制工件的自由度。末端传动壳体底面加工组合机床夹具采用定位支承板来支承工件，同时支承板也起到面定位的作用。另外，通过专门设计的滚轮图来实现底面自身的定位。这样，便限制了工件的六个自由度，足够保证工件的加工精度。夹紧方案及夹紧元件的设计工件在组合机床上加工时，要获得相对于加工用刀具或其导向的正确相对位置，需要使用夹具上的定位支承系统，另外不可缺少的便是夹具上的夹紧机构。夹紧机构来消除工件因受切削力或自重的作用而产生的位移或震动，这样在加工过程中，工件便能直保持定位支撑系统所定的正确位置。夹紧机构的组成夹紧机构通常由三个部分组成夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件。本组合机床夹具夹紧动力采用液压夹紧方式，活塞杆伸出传递动力中间传动机图滚轮及支架构根据工件形状来设定，设计为个中间传动轴，与夹紧架。传动轴端与活塞杆相连，端与夹紧架相连而夹紧元件则采用浮动压板查参考文献表，固定夹紧端，这样便于调整夹紧位置，使得夹紧顺利，避免了因夹不紧带来的移位与振动。夹紧力确定确定摩擦系数根据，取工件与支承压板之间摩擦系数安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。根据查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具置上。各零件要进行编号，并填写零件明细表和标题栏。标注必要的尺寸公差配合及技术要求。夹具操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意在保证加工要求的前提下，尽量提高劳动生产率。为此，根据本夹具的特点，采用液压自动夹紧较为方便。将工件装在夹具体的支承板上，被加工底面对准定位用滚轮，启动液压缸将其夹紧即可。加工完后取工件时，则松开压紧活塞即可取出工件。夹具的装配图见设计图纸定位夹紧部位要用指定符号表示。加工示意图加工示意图的作用及内容加工示意图是组合机床设计的重要图纸之，在机床总体设计中占有重要图末端传动壳体底面加工工序图图加工示意图地位，它反映了机床的加工过程和加工方法。加工示意图要按比例绘制出工件加工部位的展开图，以及加工所使用的刀具种类与数量刀具尺寸及加工尺寸切削用量动力部件工作行程等。图为末端传动壳体底面精铣加工示意图。加工示意图的编制方法刀具的选择刀具的选择应考虑加工精度光洁度加工尺寸切屑排除以及生产效率等因素。刀具的选择前已叙述，在此不再重复。工序间余量及切削用量的确定在工艺方案制定时已确定。动力部件工作循环及行程确定因铣削底面加工过程较简单，只需铣削次，铣削头只需固定，而需要动力滑台进行进给。动力滑台的工进行程则根据工件加工部位的长度，工件加工部位长度为，为便于工件的装卸，可初步将滑台行程定为，加工完毕卸下工件之后滑台便可快速退回。机床联系尺寸图机床联系尺寸图的作用及内容组合机床是由些通用部件动力箱动力滑台底座，以及些专用部件多轴箱辅具系统夹具液电冷却排屑系统等组成。机床联系尺寸图是表示各部件的轮廓尺寸及相互间联系关系的，是开展各专用部件的设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。如图所示，机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号规格，动力部件的运动尺寸和所用电动机的参数，工件和各部件间的主要的关联尺寸，专用部件的外形尺寸等。选择动力部件选用通用部件主要选择型号规格合适的铣削头及动力滑台。铣削头的选用铣削头的选用主要根据多轴需要的电机功率来选择，在多轴还没计算前，可按下式计算主η式中，η表示从电力机到铣头的传动功率。加工铸铁及铜时，η在加工轻金属时，η在主轴数目小于时，η。铣削头的电机功率应大于计算功率，选用型铣削头，其功率为滑台的选用通常，主要根据滑台的行程来选择合适的滑台。确定驱动形式通过比较机械滑台与液压滑台两种形式动力滑台的特点，了解机械滑台较液压滑台结构简单，且其进给稳定。因此，最终选择结构较简单的系列机械动力滑台。工作行程长度的确定滑台的行程既要保证切削的全部完成，还要备有前备量和后备量。计算后选用最大行程为的型机械滑台，其主要参数如下表表滑台主要参数型号台面宽度最大行程最大进给力工作进给电机型号工作进给速度支承部件的选择当动力滑台的型号和行程确定之后，动力部件的尺寸也可以确定，因此可根据支撑部件的标准尺寸选用机床的侧底座的型号，通过查阅参考文献,选定侧图机床联系尺寸图底座定的尺寸。装料高度的确定装料高度指从机床的底面磨钝计，使我收获了很多。不仅让我对专业方面的知识认识更加深刻，同时也掌握了学习方法，懂得了无论做什么事，都要先弄懂原理，从根本出发，将切问题分块分部解决的方法。让我今后都受益颇深。我觉得在这次的课程设计中，收获的不仅是我们自己的方面，更多的也有团队的合作和与别人的交流和沟通。这让我们能够更好的与别人分享和交流，为我们在今后的学习和工作道路上都有所帮助。参考文献通信原理樊昌信张甫翊徐炳祥吴成柯著国防工业出版社通信原理教程达新宇,陈树新,王瑜,林家薇编著北京邮电大学出版社现代通信原理文元美张树群林家薇黄爱华科学出版社通信电子线路严国萍,龙占超编著科学出版社现代通信技术基础第版严晓华清华大学出版社实用电子系统设计基础姜威主编姚富安,刘勇,南新志副主编北京理工大学出版社技术廖超群,邓力主编北京理工大学出版社附录调制程序系统时钟开始调制信号基带信号调制信号分频计数器载波信号改变后面数字的大小,就可以改变载波信号的占空比改变后面数字的大小,就可以改变载波信号的频率对基带码进行调制解调程序系统时钟同步信号调制信号基带信号计数器寄存信号计的脉冲数对系统时钟进行分频,上升沿时,把信号赋给中间信号语句完成的循环计数,此进程完成解调计数器清零语句通过对大小,来判决输出的电平计信号的脉冲个数,即现场可编程门阵列,它是在等可编程器件的基础上进步发展的产物｡它是作为专用集成电路领域中的种半定制电路而出现的,既解决了定制电路的不足,又克服了原有可编程器件门电路数有限的缺点｡简介图软件界面的工作窗口如上图所示｡在图中左边的窗口中,显示了当前任务的些属性和可进行的操作,包括,等｡新建文件及,如图所示图新建仿真文件界面三种文件对应的功能分别是文件对要实现的逻辑控制功能进行文本语言描述,并配合软件生成相应的逻辑功能块｡文件对由生成的逻辑功能模块添加相应的输入输出管脚｡文件对上步的文件进行波形时序仿真验证结果｡调制与解调系统的具体设计根据上述对调制系统的原理的研究,结合硬件描述语言的特点,对调制系统设计了以下模型如图图调制系统设计模型图此调制系统采用系统时钟经四分频后作为调制信号载波,然后再与基带信号经过个与门作用相当于以基带信号乘以载波,再经过系统输出得到调制信号｡对的解调系统设计了以下模型图解调系统设计模型图此解调系统采用内部信号寄存输入的已调信号,再利用对时钟信号进行十二分频后的信号对寄存的信号脉冲进行计数,最后判决每次寄存的脉冲数,当脉冲数大于时即判决为,反之则为,输出即为还原的基带信号｡通过对上述的调制与解调原理分析以及对基于的调制与解调模型的建立,编写程序见附录｡基于的调制系统仿真与分析新建调制文件输入代码如图所示图中的代码生成调制功能块如图所示图调制功能原件图如上图所示,生成的调制信号分析可知当输入为或时,对应的都是个时钟周期,因此本部分输入信号采集周期也应为个时钟周期｡故设采集信号计数器｡由上面的结果图分析可知,解调信号落后输入信号约,即个输入信号周期,这是因为每个时钟周期都将到工件安装基面之间的距离。目前组合机床装料高度在之间选取，本机床选择确定的装料高度。中间底座轮廓尺寸根据所选铣削头的尺寸以及机床配置的需要，设计中间底座的尺寸为长,宽,高。生产率计算卡机床的生产率计算卡可反映机床的加工进程以及进行每动作需要的切削用量时间机床的生产率与机床的负荷率等。根据前边所计算的机床工作循环所要求的参数，如工作的行程长度动力部件的运动速度工序切削用量等，便可以计算出机床的生产率，且编制生产率计算卡。计算如下切削时间停切式中切机加工时间工进行程长度进给速度停死挡铁停留时间，般在动力部件进给停止的状态下，刀具的旋转需要的时间，这里取辅助时间装卸移快退快进辅式中快进动力部件快进行程，因滑台无快进行程，所以为。快退动力部件快退行程动力部件快速行程速，且重量轻。机床夹具的类型组合机床夹具种类很多，形状也各不相同，般按属性来分类。如按移位方法分，可分为固定式多位夹具回转夹具移动工作台夹具回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。工件结构特点分析末端传动壳体为典型的箱体零件，具有大平面，底面加工精度要求较高，定位可采用平面以及被加工平面自身来作为基准，保证较高的定位精度，这点在前边已有叙述，在此不再赘述。夹紧采用液动夹紧，夹紧点在零件工序图中已标明。考虑工件的形状与大小，可设计夹具体为立柱支承的框架，夹紧液压缸可安装在夹具体上。夹具体的尺寸主要依据末端传动壳体的大小与尺寸，设计过程中需保证工件装夹时对夹具体不会产生碰撞。工件定位方案及定位元件的设计工件与夹具定位元件的相对位置的确定，便是工件在夹具上的定位，相对位置的确定可满足要求的加工精度。工件在夹具中的定位定要通过定位元件，并以六点定位原理来限制工件的自由度。末端传动壳体底面加工组合机床夹具采用定位支承板来支承工件，同时支承板也起到面定位的作用。另外，通过专门设计的滚轮图来实现底面自身的定位。这样，便限制了工件的六个自由度，足够保证工件的加工精度。夹紧方案及夹紧元件的设计工件在组合机床上加工时，要获得相对于加工用刀具或其导向的正确相对位置，需要使用夹具上的定位支承系统，另外不可缺少的便是夹具上的夹紧机构。夹紧机构来消除工件因受切削力或自重的作用而产生的位移或震动，这样在加工过程中，工件便能直保持定位支撑系统所定的正确位置。夹紧机构的组成夹紧机构通常由三个部分组成夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件。本组合机床夹具夹紧动力采用液压夹紧方式，活塞杆伸出传递动力中间传动机图滚轮及支架构根据工件形状来设定，设计为个中间传动轴，与夹紧架。传动轴端与活塞杆相连，端与夹紧架相连而夹紧元件则采用浮动压板查参考文献表，固定夹紧端，这样便于调整夹紧位置，使得夹紧顺利，避免了因夹不紧带来的移位与振动。夹紧力确定确定摩擦系数根据，取工件与支承压板之间摩擦系数安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。根据查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具