1、则应换检修装错进出油口安装纠正液压泵故障滑动副之间间隙过大如齿轮泵柱塞泵叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死叶片和转子方向装反修配间隙到适宜值清洗，修配间隙达到适宜值纠正方向二压力调不高主阀故障若主阀为锥阀主阀芯锥面封闭性差主阀芯锥面磨损或不圆阀座锥面磨损或不圆锥面处有脏物粘住主阀芯锥面与阀座锥面不同心主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合主阀压盖处有泄漏如更换并配研更换并配研清洗并配研修配使之结合良好修配使之结合良好拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧紧力均匀密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等先导阀故障调压弹簧弯曲，或太弱，或长度过短锥阀与阀座结合处封闭性差如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住更换弹簧检修更换清洗，使之达到要求三压力突然升高主阀故障主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等检修，更换零件，过滤或更换油液先导阀故障先导阀阀芯与阀座结。

2、驶时，无法保持直线方向，而自动偏向边。故障原因不转动转向盘时，控制阀中的滑阀偏离中间位置，致使自动加力。控制阀中的定心弹簧过软，难以克服转向轮传来的逆动力，使滑阀随逆动力的变化经常改变滑阀位致使自动加力。液压油过脏，使滑阀运动受阻或移动不灵敏。溢油阀工作不良，使液压泵向控制阀输出过多的液压油，在此情形下若还有油道布置不合理油路。不畅等就极易使加力缸两侧产生压力差，致使自动加力转向。故障诊断与排除先检查液压油是否过脏，视需要换液压油与清洗液压助力系统。拆检控制阀。对其中的滑阀与阀体顶开缝隙全开缝隙做检查对定心弹簧弹力做检查以及对溢油安全工作性能做检查。若出现不正常情况应给予更换修复有关部件。东风爱丽舍轿车转向系的检查与维修本章讲述爱丽舍轿车如图转向盘的自由行程，转向储液罐的液面高度，液压泵的泵送压力，液压系统的密封性，的检查方法以及转向柱的检查与维修。图转向盘的自由行程的检查汽车前轮处于直线行驶状态，用指尖向左向右侧轻轻转。

3、两侧转至极限位置，在瞬间将其固定，以至在转向系统中产生额定压力。此时用目测法检查转向系统各管路阀类连接处的密封性，如有渗漏应更换密封件。转向柱的检修拆卸转向柱上装有套组合开关，包括点火开关前风窗刮水器及洗涤器开关转向灯开关及远近光变光开关，因此在拆卸前必须将蓄电池电源线断开，转向指示灯开关放在中间位置，并将车轮处在直线行驶位置，按下列拆卸步骤向下按橡皮边缘，撬出大盖板。取下喇叭盖，拆卸喇叭按钮及有关接线。拆下转向盘紧固螺母，用拉器将转向盘取下。拆下组合开关上的三个平口螺栓，取下开关。拆下仪表板左下方饰板。拆下转向柱套管的两个螺钉，拆下套管。将转向柱上段往下压，使上段端部凸缘上的两个驱动销脱离转向柱下端，取出转向柱上段。取下转向柱橡胶圈，松开夹紧箍的紧固螺栓，拆下转向柱下段。用水泵钳旋转卸下弹簧垫圈，卸下左边的内六角螺栓，拧出右边的开口螺栓，拆下转向盘锁套。检查检查转向柱有无弯曲安全联轴节有无磨损或损坏弹簧弹性是否失效，如。

4、有的完成。对此我要向他们表示崇高的敬意。参考文献刘波，朱俊编著汽车转向系维修实例北京科学技术文献出版社，张立新主编东风雪铁龙系列轿车维修实例精选北京中国电力出版社，间位置时的预开缝隙般仅有，全开缝隙为。在装配时如调整不当或紧固不牢，都会使滑阀偏离中间位置，遇此情况则需要重新按规定装配与紧固。若不属装配问题则需考虑制造误差与损伤，视情况予以更换或修复。排除系统中的空气，解决动力缸侧有空气的影响。转向时转向盘强烈抖动故障现象汽车行驶中，转向时感到转向盘强烈抖动打手。故障原因助力液压系统中缺油或空气混入较多。齿条与齿扇间的间隙过大。转向螺杆和转向螺母与钢球间的间隙过大。故障诊断与排除检查液压油的油量是否足够和系统中是否有空气。必要时加油与排除空气。检查齿条与齿扇的间隙，如间隙过大，应进行调整。检查转向螺杆和转向螺母球槽与钢球的配合间隙，如间隙较大，可选配加尺寸公差组的钢球装配。汽车直线行驶时，转向盘发飘或跑偏故障现象汽车直线行。

5、后轮前束使瞬态转弯半径变大增加不足转向，这样可以保障方向稳定，在高速转弯时特别稳。对于未来我相信雪铁龙汽车有限公司在爱丽舍的转向技术方面更高层次的突破。致谢光阴似箭转眼间三年的大学生活即将轮与齿条啮合间隙偏大，或各连接处松旷，或齿轮和齿条磨损。调整检弹簧的压力，可使齿条微量变形，实现无侧隙或小侧隙啮合。转向储液罐的液面高度的检查使发动机怠速运转，反复将转向盘从侧极限位置转到另侧极限位置，以提高液压温度，使油温达到左右。这时检查储油罐内油量，油面应在储油罐的处。油量不足时，在检查各部位元泄漏后，按规定牌号补充液压油至处。液压泵的泵送压力的检查将压力表装到连接在阀体和软管之间的压力管中。起动发动机。如果需要，向储油罐补充液压油。急速关闭截止阀不超过，并读出压力数。泵送压力额定值为。如果没有达到额定数值，应检查限压阀和溢流阀是否完好。如不正常，应更换限压和溢流阀或者叶轮泵。液压系统的密封性的检查起动发动机，将转向盘分别向左向右。

6、合面突然粘住，脱不开调压弹簧弯曲造成卡滞清洗修配或更换油液更换弹簧四压力突然下降主阀故障主阀芯阻尼孔突然被堵死主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突然卡死如零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等主阀盖处密封垫突然破损清洗，过滤或更换油液检修更换零件，过滤或更换油液更换密封件先导阀故障先导阀阀芯突然破裂调压弹簧突然折断更换阀芯更换弹簧远腔口电磁阀故障电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷检查电气故障并消除五压力波动不稳定主阀故障主阀芯动作不灵活，有时有卡住现象主阀芯阻尼孔有时堵有时通主阀芯锥面与阀座锥面接触不良，磨损不均匀阻尼孔径太大，造成阻尼作用差检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀拆开清洗，检查油质，更换油液修配或更换零件适当缩小阻尼孔径先导阀故障调压弹簧弯曲锥阀与锥阀座接触不良，磨损不均匀调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动更换弹簧修配或更换零件调压后应把锁紧螺母锁紧六振主阀故主阀芯在工作时径向力不平检查零件精度，对不符动与噪声障。

7、动转向盘，当手感变重时即前轮向左向右开始转动所移动的距离就是转向盘的自由行程。在转向盘边缘处测量自由行程，其值应为。当自由行程过大时，说明动力转向器上，夹紧箍圈口应向外。注意不可用手等掰开夹箍。转向柱管的断开螺栓装配时，应将螺栓拧紧至螺栓头断开为止，然后拧紧圆柱螺栓。车轮应处于直线行驶位置，转向指示灯开关应处在中间位置，才可装转向盘，否则在安装转向盘时，当分离瓜齿通过接触环上的簧片时，有可能造成损坏。应更换所有的自锁螺母和螺栓，转向柱不能进行焊接修理。东风爱丽舍汽车故障事例分析本章讲述举出了爱丽舍转向系中几种故障现象进行了诊断和维修。故障事例症状倒车或急转弯时车后轮方向有撞击声。病因由于爱丽舍采用了后轮随动的转向技术，在使用段时间后随动转向系统的个别螺丝有可能松动。处方仔细检查，将些松动的螺丝拧紧后异响即会消失。故障事例二状况车辆行驶到公里时速方向盘有微微抖动，超过公里以上又没了。解决方法原因有可能是车辆在行驶过程中发生。

8、驶时，无法保持直线方向，而自动偏向边。故障原因不转动转向盘时，控制阀中的滑阀偏离中间位置，致使自动加力。控制阀中的定心弹簧过软，难以克服转向轮传来的逆动力，使滑阀随逆动力的变化经常改变滑阀位致使自动加力。液压油过脏，使滑阀运动受阻或移动不灵敏。溢油阀工作不良，使液压泵向控制阀输出过多的液压油，在此情形下若还有油道布置不合理油路。不畅等就极易使加力缸两侧产生压力差，致使自动加力转向。故障诊断与排除先检查液压油是否过脏，视需要换液压油与清洗液压助力系统。拆检控制阀。对其中的滑阀与阀体顶开缝隙全开缝隙做检查对定心弹簧弹力做检查以及对溢油安全工作性能做检查。若出现不正常情况应给予更换修复有关部件。东风爱丽舍轿车转向系的检查与维修本章讲述爱丽舍轿车如图转向盘的自由行程，转向储液罐的液面高度，液压泵的泵送压力，液压系统的密封性，的检查方法以及转向柱的检查与维修。图转向盘的自由行程的检查汽车前轮处于直线行驶状态，用指尖向左向右侧轻轻转。

9、的共振。传动系统各部件在工作时产生微小的抖动是正常现象，此现象与行驶的路况轮胎的压力磨损程度都有直接关系，车主可以将轮胎进行下换位，会有定的效果。如果是严重的抖动就有可能是轮胎的前束角出了偏差，这种情况下只能到专业的修理厂维修。结论本文介绍了爱丽舍轿车转向系的功能作用结构，并通过爱丽舍轿车为例，分析了转向系的故障原因检测方法，解决办法，维修方式，以及如何正确使用维护爱丽舍转向器，尽量避免转向器的故障发生，延长使用寿命对于现在爱丽舍的后轮随动转向技术堪称经典，匠心独具的设计师用了个并不算复杂的结构后轮的前展和前束，达到了个堪称经典的效果转向时后轮前展。如果悬挂系统的设计使地面给轮船的反作用力诱导后轮胎转向和前轮相反的方向也就是在负荷下使后轮前展，这样将产生个力矩，加强转动角度使瞬态转弯中心变小，增加过度转向，在低速时明显。转向时后轮前束。如果悬挂系统的设计使地面给轮胎的反作用力诱导后轮的转动方向同前轮方向样，也就是在负荷下。

10、有的完成。对此我要向他们表示崇高的敬意。参考文献刘波，朱俊编著汽车转向系维修实例北京科学技术文献出版社，张立新主编东风雪铁龙系列轿车维修实例精选北京中国电力出版社，间位置时的预开缝隙般仅有，全开缝隙为。在装配时如调整不当或紧固不牢，都会使滑阀偏离中间位置，遇此情况则需要重新按规定装配与紧固。若不属装配问题则需考虑制造误差与损伤，视情况予以更换或修复。排除系统中的空气，解决动力缸侧有空气的影响。转向时转向盘强烈抖动故障现象汽车行驶中，转向时感到转向盘强烈抖动打手。故障原因助力液压系统中缺油或空气混入较多。齿条与齿扇间的间隙过大。转向螺杆和转向螺母与钢球间的间隙过大。故障诊断与排除检查液压油的油量是否足够和系统中是否有空气。必要时加油与排除空气。检查齿条与齿扇的间隙，如间隙过大，应进行调整。检查转向螺杆和转向螺母球槽与钢球的配合间隙，如间隙较大，可选配加尺寸公差组的钢球装配。汽车直线行驶时，转向盘发飘或跑偏故障现象汽车直线行。

11、动转向盘，当手感变重时即前轮向左向右开始转动所移动的距离就是转向盘的自由行程。在转向盘边缘处测量自由行程，其值应为。当自由行程过大时，说明动力转向器上，夹紧箍圈口应向外。注意不可用手等掰开夹箍。转向柱管的断开螺栓装配时，应将螺栓拧紧至螺栓头断开为止，然后拧紧圆柱螺栓。车轮应处于直线行驶位置，转向指示灯开关应处在中间位置，才可装转向盘，否则在安装转向盘时，当分离瓜齿通过接触环上的簧片时，有可能造成损坏。应更换所有的自锁螺母和螺栓，转向柱不能进行焊接修理。东风爱丽舍汽车故障事例分析本章讲述举出了爱丽舍转向系中几种故障现象进行了诊断和维修。故障事例症状倒车或急转弯时车后轮方向有撞击声。病因由于爱丽舍采用了后轮随动的转向技术，在使用段时间后随动转向系统的个别螺丝有可能松动。处方仔细检查，将些松动的螺丝拧紧后异响即会消失。故障事例二状况车辆行驶到公里时速方向盘有微微抖动，超过公里以上又没了。解决方法原因有可能是车辆在行驶过程中发生。

12、，导致性能不稳定阀体与主阀芯几何精度差，棱边有毛刺阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀合要求的零件应更换，并把棱边毛刺去掉检修更换零件先导阀故障锥阀与阀座接触不良，圆周面的圆度不好，粗糙度数值大，造成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振荡加剧，产生尖叫声调压弹簧轴心线与端面不够垂直，这样针阀会倾斜，造成接触不均匀调压弹簧在定位杆上偏向侧装配时阀座装偏调压弹簧侧向弯曲把封油面圆度误差控制在以内提高锥阀精度，粗糙度应达更换弹簧提高装配质量更换弹簧系统存在空气泵吸入空气或系统存在空气排除空气阀使用不当通过流量超过允许值在额定流量范围内使用回油不畅回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底面适当增大管径，减少弯头，回油管口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯远控口管径选择不当溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径不宜过大，过大会引起振动般管径取较适宜减压阀常见故障及处理见表表减压阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法无二次压力主。

参考资料：

[1]【全套设计】平动式大传动比减速器的设计【CAD图纸】（第2355479页，发表于2022-06-25）

[2]【全套设计】平切口连杆工艺和精铣大头孔两端面工装夹具设计【CAD图纸】（第2355478页，发表于2022-06-25）

[3]【全套设计】干粉压片机设计【CAD图纸】（第2355477页，发表于2022-06-25）

[4]【全套设计】干粉压片机传动装置设计【CAD图纸】（第2355475页，发表于2022-06-25）

[5]【全套设计】碳纤维干燥致密化设备干燥机结构设计【CAD图纸】（第2355474页，发表于2022-06-25）

[6]【全套设计】干冰清洗机的行走系统设计【CAD图纸】（第2355472页，发表于2022-06-25）

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[8]【全套设计】带铜衬轴套工艺规程制订和工装设计【CAD图纸】（第2355470页，发表于2022-06-25）

[9]【全套设计】带钢液压捆扎机的设计【CAD图纸】（第2355469页，发表于2022-06-25）

[10]【全套设计】带自动脱螺纹结构的注射模设计【CAD图纸】（第2355468页，发表于2022-06-25）

[11]【全套设计】带法兰边圆筒件拉深冲孔复合模设计【CAD图纸】（第2355467页，发表于2022-06-25）

[12]【全套设计】带槽三角形固定板冲压复合模设计【CAD图纸】（第2355466页，发表于2022-06-25）

[13]【全套设计】带有齿轮塑件的模具设计【CAD图纸】（第2355465页，发表于2022-06-25）

[14]【全套设计】带有卸荷装置的加工中心主传动系统设计【CAD图纸】（第2355464页，发表于2022-06-25）

[15]【全套设计】带提手的桶盖注塑模设计【CAD图纸】（第2355463页，发表于2022-06-25）

[16]【全套设计】带挂桶的压缩式垃圾车设计【CAD图纸】（第2355462页，发表于2022-06-25）

[17]【全套设计】带挂桶的压缩式垃圾车设计【CAD图纸】（第2355460页，发表于2022-06-25）

[18]【全套设计】带式运输机的传动装置设计【CAD图纸】（第2355459页，发表于2022-06-25）

[19]【全套设计】带式运输机传动装置二级展开式圆柱齿轮减速器设计【CAD图纸】（第2355458页，发表于2022-06-25）

[20]【全套设计】带式运输机传动装置二级分流式减速器设计【CAD图纸】（第2355457页，发表于2022-06-25）

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