（定稿）以甲醇为原料年生产30万吨甲醛生产项目投资立项申报书5（喜欢就下吧）

汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。

在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。

此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。

即所谓制动器的能量负荷。

能量负荷愈大，衬块的磨损愈严重。

制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。

比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。

双轴汽车的单个前轮制动器的比能量耗散率分别为式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，。

计算时轿车取总质量以下的货车取总质量以上的货车取制动减速度计算时取制动时间前制动器衬块的摩擦面积制动力分配系数。

在紧急制动到停车的情况下，，并可近似地认为，则有计算时取减速度，制动初速度轿车用轿车的盘式制动器在同上的初速度和制动减速度的条件下，比能量耗散率应不大于。

比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬块的磨损，而且可能引起制动盘的龟裂。

则符合设计要求，能够保证制动盘的正常使用。

设计方案采用浮动浅盘制动器，前轮盘式制动器采用中空通风式制动盘，制动盘外径为，制动盘的厚度取为摩擦衬块厚度为，背板厚度为单个制动衬块面积制动器制动钳布置在车轴后面，减少制动时轮毂轴承受径向合力。

由上述计算可得，该方案满足设计要求。

第章制动器主要零部件的结构设计制动器主要零部件的结构设计制动盘制动盘般用球光体灰铸铁制成，或用添加，等的合金铸铁制成。

其结构形状有平板形用于全盘式和礼帽形用于钳盘式两种。

后种的圆柱部分长度取决于布置尺寸。

制动盘在工作时不仅承受制动块作用的法向力和切向力，而且承受热负荷。

为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成之间有径向通风槽的双层盘，这样可大大增加散热面积，降低温升约，但盘的厚度较厚。

采用通风槽的制动盘，其厚度在之间，般不用通风槽的轿车制动盘，其厚度约在之间。

制动盘的工作表面应光洁平整。

制造时应严格控制表面的跳动量两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。

般制动盘两侧表面不平行度不应大于盘的表面摆差不应大于制动盘表面粗糙度不应大于。

本次设计采用带有径向通风槽的礼帽形的制动盘，材料为珠光体铸铁，其厚度选为。

制动钳制动钳由可锻铸铁或球墨铸铁制造，也有用轻合金制造的，例如铝合金压铸。

可做成整体的，也可以做成两半并由螺栓连接，其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可检查或更换制动块。

制动钳应有高的强度和刚度。

般多在钳体中加工出制动油缸，也有将单独制造的油缸装嵌入钳体中的。

为了减少传给制动液的热量，多将杯形活塞的开口端顶靠制动块的背板。

有的活塞的开口端部切成阶梯状，形成两个相对且在同平面内的小半圆环形端面。

活塞由铸铝合金或钢制造。

为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。

当制动钳体由铝合金制造时，减少传给制动液的热量成为必须解决的问题。

为此，应减小活塞与制动块背板的接触面积，有时也取制动盘直径为轮辋直径即。

根据轮辋提供给制动器的可利用空间，并本着制动盘直径尽可能大的原则及运动时不发生干涉。

初选制动盘的直径。

制动盘厚度制动盘的厚度直接影响着制动盘质量和工作时的温度。

为使质量不致太大，制动盘厚度应取的适当小些为了降低制动工作时的温升，制动盘厚度又不宜过小。

制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。

通常，实心制动盘厚度可取为具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为，但多采用。

本次设计选择通风式制动盘，厚度摩擦衬块内半径与外半径推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于。

若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减小，最终导致制动力矩变化大。

根据制动盘直径可确定外径考虑到，可选取，则摩擦衬块工作面积根据摩擦衬块单位面积占有的汽车质量在范围内选取。

制动衬块单位面积占有的汽车质量取，则制动衬块总面积，则制动器制动衬块的摩擦面积。

制动盘设计方案确定根据各种制动器的优缺点，考虑到所适应的车型现代汽车制动器应用发展趋势及经济成本，为满足本课题任务要求，该车前制动器均采用滑动钳盘式制动器采用双管路真空助力液压控制前轮盘式制动器采用中空通风式制动盘，制动盘外径为，制动盘的厚度取为摩擦衬块厚度为背板厚度为制动器制动衬块面积制动器制动钳布置在车轴后面，减少制动时轮毂轴承受径向合力。

盘式制动器最大制动力矩的计算为了保证汽车有良好的制动效能，要求合理的确定前后轮制动器的制动力矩。

为此，首先选定同步附着系数，选取，并用下式计算前后轮制动力之比根据选同步附着系数，计算结果如下，该式的比值轿车在范围内，计算结果在此范围内。

制动器所能产生的制动力矩，受车轮的计算力矩所制约，即而，则得为该车所能遇到的最大附着系数，根据该车所能遇到的路况不同的值列于下表，选取最大值。

表不同路面的附着系数路面附着系数沥青或混凝土干沥青或混凝土湿碎石路干土路干土路湿即个车轮制动器应有的最大制动力矩为按上列公式计算结果的半值。

则个车轮制动器应有的最大制动力矩为制动器单侧制动块最大压紧力的计算假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径。

有效制动半径为活塞中心到制动盘中心的距离。

对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大，取为平均半径或有效半径已足够精确。

如图所示，平均半径式中，扇形摩擦衬块的内半径和外半径。

则制动器单侧制动快的最大制动力为由此可得单侧制动器制动块的最大压紧力为图钳盘式制动器的作用半径计算用图摩擦衬块的磨损特性计算摩擦衬块的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。

但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面可采很小。

主动锥齿轮装置型式在壳体结构及轴承形式已定的情况下，主减速器主动齿轮的支承型式及安置方法对支承刚度影响很大，这是齿轮能否正确啮合并具有较高使用寿命的重要因素之。

主动锥齿轮装置型式有两种悬臂式骑马式。

设计时，选用悬臂式。

小齿轮位于两个支承之外的悬臂断，为了提高支承刚度，后支承应布置得尽可能接近小齿轮的轮齿，两个支承中心之间的距离至少应等于悬臂长度的倍，而且小齿轮轴轴颈直径应不小于这个悬臂长度。

两个圆锥磙子轴承应面对面布置，以增加两个支承反力作用点之间的距离。

悬臂式装置结构较简单，因此在大部分拖拉机上采用。

主减速器主动锥齿轮由两个锥形轴承固定在桥壳内，并用垫片调整主动锥齿轮与从动锥齿轮的啮合间隙和位置。

从动锥齿轮通过轴承装在后桥壳内，也装有调整垫片。

主动锥齿轮轴承装配松紧程度由后桥凸缘的紧固螺母来调整。

齿轮材料确定主传动齿轮，从动齿轮，均采用渗碳淬火处理，齿轮工作寿命年，每天工作小时，主动锥齿轮载荷系数大于，轻度冲击。

螺旋锥齿轮几何参数的选择中央传动主从动齿轮上的计算扭矩确定根据土壤附着力矩的条件计算并取两者中的较小值。

此处省略字。

如需要完整说明书和图纸等请联系扣扣二五三三四零八另提供全套机械毕业设计下载，符合要求。

有效工作圈数对小弹簧代入数据下完成的。

她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。

从课题的选择到论文的最终完成，黎老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。

在设计过程中，我翻阅了很多专业方面的资料，并充分利用校图书馆的资源。

半年以来，我遇到了很多专业方面的问题，我认真思考，而且不断和同学讨论起解决，同时我的导师黎老师给我提出了很多宝贵的意见，为论文进步的完善提供了许多帮助。

虽然设计的过程是漫长而且辛酸的，但在导师的帮助下，我克服了许多困难，学到了很多东西，包括课堂当中没有涉及到得内容。

这次设计使我树立了面对困难，并勇于解决问题的信心。

十分感谢导师给我的大力支持和精心指导。

最后，我向所有参加答辩的老师致意，感谢你们在百忙之中抽出时间来参加我的毕业设计答辩，对此我表示真挚的谢意，所以符合要求。

有效工作圈数为了防止压盘温升过高而使弹簧和压盘受热退火，常在弹簧盒压盘间装绝热垫片，或在压盘上做出十字形筋使弹簧只和筋接触，减少受热。

从动盘确定从动片翘曲会使离合器分离不彻底。

为防止翘曲，从动钢片上开有若干条径切口。

从动片材料为号钢，片厚为，硬度。

从动盘材料用薄钢板。

压盘确定压盘材料选用，压盘须有足够厚度以防止受热后翘曲，摩擦表面粗糙度不低于。

参考文献林幕义，张福生主编车辆底盘构造与设计冶金工业出版社，拖拉机编辑部主编拖拉机设计和计算上海科学技术文献出版，机械设计手册机械工业出版社吉林工业大学，北京农机学院，洛阳农机学院等合编拖拉机地盘结构设计图册机械工业出版社，化学工业部人事教育司，化学工业部教育培训中心组织编写公差与配合化学工业出版社，杨明忠，朱家诚主状态等是影响磨损的重要因素。

汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。

在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。

此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。

即所谓制动器的能量负荷。

能量负荷愈大，衬块的磨损愈严重。

制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。

比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。

双轴汽车的单个前轮制动器的比能量耗散率分别为式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，。

计算时轿车取总质量以下的货车取总质量以上的货车取制动减速度计算时取制动时间前制动器衬块的摩擦面积制动力分配系数。

在紧急制动到停车的情况下，，并可近似地认为，则有计算时取减速度，制动初速度轿车用轿车的盘式制动器在同上的初速度和制动减速度的条件下，比能量耗散率应不大于。

比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬块的磨损，而且可能引起制动盘的龟裂。

则符合设计要求，能够保证制动盘的正常使用。

设计方案采用浮动浅盘制动器，前轮盘式制动器采用中空通风式制动盘，制动盘外径为，制动盘的厚度取为摩擦衬块厚度为，背板厚度为单个制动衬块面积制动器制动钳布置在车轴后面，减少制动时轮毂轴承受径向合力。

由上述计算可得，该方案满足设计要求。

第章制动器主要零部件的结构设计制动器主要零部件的结构设计制动盘制动盘般用球光体灰铸铁制成，或用添加，等的合金铸铁制成。

其结构形状有平板形用于全盘式和礼帽形用于钳盘式两种。

后种的圆柱部分长度取决于布置尺寸。

制动盘在工作时不仅承受制动块作用的法向力和切向力，而且承受热负荷。

为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成之间有径向通风槽的双层盘，这样可大大增加散热面积，降低温升约，但盘的厚度较厚。

采用通风槽的制动盘，其厚度在之间，般不用通风槽的轿车制动盘，其厚度约在之间。

制动盘的工作表面应光洁平整。

制造时应严格控制表面的跳动量两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。

般制动盘两侧表面不平行度不应大于盘的表面摆差不应大于制动盘表面粗糙度不应大于。

本次设计采用带有径向通风槽的礼帽形的制动盘，材料为珠光体铸铁，其厚度选为。

制动钳制动钳由可锻铸铁或球墨铸铁制造，也有用轻合金制造的，例如铝合金压铸。

可做成整体的，也可以做成两半并由螺栓连接，其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可检查或更换制动块。

制动钳应有高的强度和刚度。

般多在钳体中加工出制动油缸，也有将单独制造的油缸装嵌入钳体中的。

为了减少传给制动液的热量，多将杯形活塞的开口端顶靠制动块的背板。

有的活塞的开口端部切成阶梯状，形成两个相对且在同平面内的小半圆环形端面。

活塞由铸铝合金或钢制造。

为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。

当制动钳体由铝合金制造时，减少传给制动液的热量成为必须解决的问题。

为此，应减小活塞与制动块背板的接触面积，有时也