（定稿）江苏省某中学建设项目工程项目投资立项申报书9（喜欢就下吧）

装配顺序装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。

镗导柱，导套孔，将型腔板，推件板，动模板和支承板叠合在起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。

加工卸料板，按型腔板实际中心距，在卸料板上镗线切割用的穿线孔，并以穿线孔为基准，切割型孔。

压入导助，导套。

在型腔板，推件板，动模板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。

装配型芯，先将推件板与动模板合龙，把型芯放入卸料板型孔内，用螺钉复印法和压销钉套法是型芯紧固在动模板上。

在推件固定板和支承板，动模板，推件板上加工复位杆孔。

在推板固定板和支承板上加工推管孔。

加工动模座板，加工螺孔。

装配小型芯，将小型芯固定在支承板上。

组装支承板和垫块。

在型腔板上加工凹槽并安装弹簧。

加工定模座板，加工小导柱孔及螺钉并将浇口套压入定模座板。

定模和定模座板的装配，用平衡夹头把它们夹紧浇口套的浇道孔应与型腔上的浇道口对中，通过定模座板的孔引钻在定模上，拆开后，在定模上钻，攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。

装配限位板。

装配动模部分，修正复位杆长度。

完成装配后进行试模，并交验入库。

模具的调试注射模装配成以后。

也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求有无不完善的地方进行改进或作调整。

通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。

造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。

需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。

首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。

常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。

这是试模首先应当解决的问题。

在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。

如需返修，则应提出返修意见。

在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。

试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。

参考文献塑料成型工艺与模具设计陈元龙主编航空航天大学出版社。

高般在˙内选取，斜滑块的顶出高度般不超过导滑长度的，以免影响使用的可靠性。

为了避免溢料的发生，必须保证斜滑块与定模板紧密配合。

斜滑块设计时要正确选择主型芯的位置，主型芯应设计在动模板上，在斜滑块侧向分型时，塑件在主型芯的约束下无法粘附在斜滑块上，塑件可顺利脱摸，模具中连接推杆对斜滑块有止动，起限制作用，防止斜滑块与动模板分离。

抽芯距的确定抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件顶出时侧型芯所移动的距离。

设计抽芯距临界抽芯距，侧抽芯的深度。

其他结构零件设计推杆推杆应有足够的刚性，以承受弹簧的拉力，为此只要条件允许，尽可能使用大直径推杆。

直径由标准查得初选，其形状为圆形截面的推杆。

尾部用球头的形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用的配合，推杆固定端与推板采用射模及其成型零部件会产生塑性变形或断裂破坏，导致整个模具失效，因此，设计成型零部件时，应进行强度校核。

另外，在外力作用比较大时，即使模具产生塑性变形或断裂破坏，也有可能产生较大的弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙。

因此而发生溢料及飞边现象，导致制品无法满足技术要求。

因此同过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对重要的精度高的或大型模具的型腔更不能单凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。

但理论分析和实践证明模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾。

对小尺寸型腔强度不足是主要问题，应按强度条件计算。

原则是宁可有余而不可不足。

型腔侧壁厚度的计算∕凹模底板厚度的计算凹模侧壁厚度底板厚度凹模内半径泊松比，常取允许变形量取型腔压力般取，选取弹性模量，钢取成型零件材料的选用成型零件选用要求如下机械加工性良好，要选用易于切削且加工后能得到高精度零件的钢种，抛光性能良好，注塑模成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，要求钢材硬度，过硬表面会使抛光困难。

钢材显微组织应均匀致密。

耐磨性和抗疲劳性能好，注塑模不仅受高压塑料熔体冲刷而且还受冷热温度交变的应力的作用。

具有耐磨性能。

选用钢种，应按塑料制品生产批量塑料物料品种及塑料精度与表面质量要求确定。

根据零件材料选用原则，凹模的材料选用，热处理采用淬火，硬度可达，型芯采用，热处理采用淬火，硬度也可达。

合模导向机构设计导向机构是保证定模或上下模合模时正确定位和导向的零件。

合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。

通常采用导柱导向定位。

该模具采用导柱导向定位。

导柱导向机构的零件是导柱和导套。

该模具采用带头导柱结构简单，加工方便，小批量生产般不需要用导套，是导柱直接与模板中的导向孔配合，因此该模具采用导柱直接与模板中的导向孔配合。

导柱前端应作成锥台形，以使导柱顺利进入导向孔，导柱应有硬而耐磨的表面，坚韧不易折断的内芯，因此采用钢经渗碳淬火处理。

硬度为。

导柱表面部分粗糙度为，导向部分表面粗糙度为。

导柱应合理均匀分布在模具分型面四周，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度，为确定和模时只能按个方向合模。

导柱固定端与模板之间采用的过渡配合，导柱导向部分通常采用的配合。

抽芯机构的设计当塑件有侧孔，侧凹，侧凸等形状时开模顶出塑件前是须将型芯抽出，合模时应复位，这种机构称为抽芯机构。

由于制品内螺纹为间断型，所以采用斜滑块抽芯机构适用于成型面积较大，侧孔或侧凹较浅的塑件，所有抽拔距也较小。

滑块的设计斜滑块的倾斜角及斜滑块的推出行程由于斜滑块的强度，主流道凸出高度。

根据推出行程和推出机构的尺寸确定，因而确定模具闭合高度注塑机有关参数校核本模具的外形尺寸为。

型注塑机模板最大安装尺寸为，故能满足模具的安装要求。

由上述计算模具的闭合高度，型注塑机所允许模具的最小厚度，最大厚度，即则模具满足的安装条件。

经验证，型注塑机能满足使用要求，故可采用。

模具的安装与调试模具的安装装配的要求如下模具上下平面的平行度偏差不大于，分型面处需密合。

推件单边掘进单位岩石炸药消耗量定额掘进断面积岩石坚固性系数由上表格得出单位岩石炸药消耗量为计算每循环炸药总耗公式η每循环爆破岩石体积巷道掘进断面炮眼深度η炮眼利用率，般取代入数据计算出每循环炸药总耗，取每循环总耗为。

计算单孔装药量由每循环装药量与炮眼数计算得出单孔装药量为。

装药填塞与起爆网路设计炮眼布置图根据掘进巷道断面面积掘进高，宽为。

对所要布置的掏槽眼辅助眼周边眼分别布设。

通过设计炮孔的形式可以得出炮眼布置图如下掏槽眼和辅助眼的装药结构钎头直径为，药卷直径为正处于产生间隙效应范围内且装药长度超过故应采取消除间隙效应措施，因此采用分段装药结构，装药结构如下周边眼的装药结构因为炮眼深度为为克服鼓包现象采用空气间隔分节装药结构。

炮泥的填塞为保质保量地做好装药工作。

装药之前必须吹洗炮眼将眼中岩粉和水吹洗干净，起爆药包必须按规定制作最后用的泥沙混合炮泥湿度为按符合安全要求长度充填并捣实。

起爆方法掘进时采用电容式发爆器起爆，雷管连接方式采用串联方式。

并且采用的串联方式，应该有毫秒延期的效果，使爆破产生预期的效果。

设计起爆网路公式通过每个雷管的电流发炮电源电压串联雷管个数每个雷管全电阻母线电阻与电源内阻之和母线电阻为，电雷管电阻为，电压为。

验算串联方式公式计算得出，验证电流得出每循环雷管消耗量个岩石性质每循环炸药消耗量凿岩机炮孔利用率每循环炮孔数目炸药单耗每循环炮孔总长每循环进尺每米井巷炮孔总长每米井巷雷管消耗量个雷管品种号雷管每米井巷炸药消耗量炸药品种号铵梯炸药每循环出岩量岩巷掘进断面注释炮孔的掘进循环计算井巷掘进每完成个掘进循环，工作面向前推进的距离。

通常用炮眼深度与炮眼利用率估计，如眼深米，炮眼利用率为，则循环进尺可达米。

由以上，的估算可得出，设计炮孔的掘进循环进尺应为米。

参考文献戴俊爆破工程北京机械工业出版社，杨守中爆炸基本原理北京国防工业出版社，秦明武控制爆破北京冶金工业出版社，高尔新，杨仁树爆破工程徐州中国矿业大学出版社，中华人民共和国国家标准爆破安全规程北京中国标准出版社，郑炳旭，肖文雄，高荫桐，等条形药包硐室爆破北京冶金工业出版社，于亚伦工程爆破理论与技术北京冶金工业出版社，董方庭井巷设计与施工中国矿业大学出版社准所以采用组发为串，组发为并联的混合串并联网路。

爆破网路图如下安全措施炸药爆炸时的危害主要是产生爆炸地震空气冲击波飞石和噪声等，旦失控，就会造成事故。

要避免这些危害必须按照规程操作，确保必要的安全距离和采取相应的安全技术措施。

爆破安全距离主要包括爆破安全距离爆破冲击波和飞石的距离确定。

在这里仅就爆破飞石和安全距离的确定做个简单的介绍。

爆破如果处理不当，会有些岩块飞散很远，对人员机具和建筑物造成危害。

爆破事故的预防严格按照操作规程进行爆破作业人员必须取得爆破员的资格各种爆破都必须编制爆破设计书或爆破说明书。

设计书或说明书应有具体的爆破方法爆破顺序装药量点火或连线方法警戒安全措施等爆破过程中，必须撤离无关人员。

严格遵守爆破作业的安全规程和安时推件杆和卸料板动作要同步。

装配顺序装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。

镗导柱，导套孔，将型腔板，推件板，动模板和支承板叠合在起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。

加工卸料板，按型腔板实际中心距，在卸料板上镗线切割用的穿线孔，并以穿线孔为基准，切割型孔。

压入导助，导套。

在型腔板，推件板，动模板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。

装配型芯，先将推件板与动模板合龙，把型芯放入卸料板型孔内，用螺钉复印法和压销钉套法是型芯紧固在动模板上。

在推件固定板和支承板，动模板，推件板上加工复位杆孔。

在推板固定板和支承板上加工推管孔。

加工动模座板，加工螺孔。

装配小型芯，将小型芯固定在支承板上。

组装支承板和垫块。

在型腔板上加工凹槽并安装弹簧。

加工定模座板，加工小导柱孔及螺钉并将浇口套压入定模座板。

定模和定模座板的装配，用平衡夹头把它们夹紧浇口套的浇道孔应与型腔上的浇道口对中，通过定模座板的孔引钻在定模上，拆开后，在定模上钻，攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。

装配限位板。

装配动模部分，修正复位杆长度。

完成装配后进行试模，并交验入库。

模具的调试注射模装配成以后。

也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求有无不完善的地方进行改进或作调整。

通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。

造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。

需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。

首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。

常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。

这是试模首先应当解决的问题。

在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。

如需返修，则应提出返修意见。

在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。

试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。

参考文献塑料成型工艺与模具设计陈元龙主编航空航天大学出版社。

高般在˙内选取，斜滑块的顶出高度般不超过导滑长度的，以免影响使用的可靠性。

为了避免溢料的发生，必须保证斜滑块与定模板紧密配合。

斜滑块设计时要正确选择主型芯的位置，主型芯应设计在动模板上，在斜滑块侧向分型时，塑件在主型芯的约束下无法粘附在斜滑块上，塑件可顺利脱摸，模具中连接推杆对斜滑块有止动，起限制作用，防止斜滑块与动模板分离。

抽芯距的确定抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件顶出时侧型芯所移动的距离。

设计抽芯距临界抽芯距，侧抽芯的深度。

其他结构零件设计推杆推杆应有足够的刚性，以承受弹簧的拉力，为此只要条件允许，尽可能使用大直径推杆。

直径由标准查得初选，其形状为圆形截面的推杆。

尾部用球头的形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用的配合，推杆固定端与推板采用