（定稿）某高速铁路站站前广场工程项目投资立项申报书6（喜欢就下吧）

定位装置定距侧刃的设计定距侧刃的结构设计侧刃凸模的结构形式的确定考虑到侧刃进入凹模时起导向作用，采用有导向侧刃按照侧刃刃口的断面形状分，采用矩形侧刃。

采用型侧刃。

侧刃凸模的固定方式与固定板之间采用过渡配合紧配，采取铆接方式固定。

侧刃凸模尺寸的确定取侧刃尺寸如装配图。

侧刃凸模的强度校核脚和方法同工作凸模，经校核，强度符合要求。

侧刃凸模制造工艺过程设计工艺性分析该套模具中两定距侧刃不仅限定了条料的进给步距，而且是作为保证零件内孔与外形的位置精度的粗定位零件，从零件图可以看出，该零件虽为直通式，相比较而言采用线切割加工不如采用普通机械加工合适，为了提高侧刃凸模在工作时的强度，故将凸模设计成阶梯式，既在工作前先导向，故在其导向的拐弯处有个的圆角，其再加工时，可以放在最后道工序进行磨削。

从模具寿命方面来考虑，材料仍采用。

工艺方案的确定根据零件本身的特点及工厂现有的加工设备，采用如下方案第步备料第二步锻造第三步退火第四步铣削第五步磨削第六步钳工第七步铣削第八步淬火第九步磨削第十步钳工精修第十步检验。

加工工艺过程的制定表凹模的制造工艺表序号工序名称工序内容工艺装备备料锯下的六方弓形锯床锻造将坯料锻打成的六方热处理球化退火铣削铣六方至铣床磨削磨六方至磨床钳工划线，钻攻螺纹孔铣削铣侧刃两凸出来的两个角，即高向部分缺口，至图示尺寸减去个的修磨量铣床热处理淬火磨削磨削各表面至图示要求及的圆角坐标磨床钳工钳工精修至图示要求检验托板的设计为了使条料进入模具较平整，故设计该托板。

长度与凹模长度样，宽度取，高度取即可。

两个螺纹孔的中心距与导料板上的两孔致即可。

连接与固定零件的设计固定板的设计将凸模按平，再将弯曲凸模以及四根导柱分别压入固定板，最后将其与固定板上表面起磨平。

卸料板导正板组件将已选好的四辅助导套分别压入卸料板内。

模具总装先将凸模组件与卸料板导正板组件组装再将其起压入凹模固定板与卸料板之间垫上两等高垫块调整凸凹模间隙垫片法，最后将固定板上表面涂上红丹粉，以模架上的两导柱导向，将上模板与固定板贴紧，稍微敲两下再将上模板与固定板分开，加工对应螺钉过孔，再将加工好的上模板以模架上两导柱导套上，中间夹上垫板，位置对好，用平行夹夹紧，打俩的销子孔，最后将平行夹拆去，两销定位，最后将上模的四个螺钉锁紧即可。

压力机的选择选用开式双柱可倾压力机。

公称压力滑块行程最大闭合高连杆调节量工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔不高的冲裁，多用在连续模中。

弹压卸料装置即可装于上模又可装于下模，即有卸料又有压料的的双重功能，在该套模具中还具有保护小冲头的功能，由于卸料力是由弹压元件提供，卸料力不如上面的固定卸料力大，所以般用于卸硬度不是很高的料，零件平面度要求较高的冲裁。

综上所述，从产品零件的使用要求和模具卸料力两方面综合考虑，故先用弹压卸料装置。

弹压卸料板的设计考虑到凸模的强度问题，采用弹压卸料板作凸模导向零件，其导向间隙必须小于冲裁间隙，而且弹压卸料板本身需要用两根以上的小导柱导向，以免弹压卸料板的摆动和倾斜，以增加其导向刚度，它们之间的配合采用的间隙配合。

该卸料板采用钢制造加工，热处理硬度为，导向部分表面粗糙度应达。

该卸料板上的孔类尺寸及周边尺寸的确定由上可知，选用个弹簧，故在卸料板上开对应个螺纹孔。

根据所选的导套的大小来确定与导套配合的孔尺寸取，装侧刃凸模的两个孔间的最大距离按凹模配制第二个工位对应在卸料板上的孔口尺寸与该工位上的凸模滑配即可第个工位上的侧刃对应孔口尺寸与侧刃凸模滑配即可。

为了使孔凸模弯曲凸模侧刃顺利的通过卸料板进入凹模，必须在卸料板上开孔，按实际冲裁要求，取尺寸分别为第个工位上的是，第二个工位上的是，第三个工位上的凸模尺寸分别为，以上这凸模的下面的通孔尺寸根据冲孔凸模刃口的尺寸，考虑到工作零件的刚度问题，采用小间隙配合，两个孔口尺寸分别为，，卸料板上压料部分的尺寸按实际到料板之间的间隙，取侧刃冲切前该部分尺寸为，取侧刃冲切后该部分尺寸为。

卸料板的周界尺寸长和宽与凹模样，厚度尺寸，取。

弹压卸料板既有卸料又有压料功能，所以除考虑凸模和弹压卸料板之间的间隙外，还应考虑卸料压料的台肩高度，如图所示。

图弹压卸料板公式式中，卸料压料的台间高度导料板的厚度，由可知料厚。

取。

将其代入上式可得修正取综上所述，卸料板的结构及具体尺寸见卸料板零件图。

卸料弹簧的选用考虑到模具空间较小，故选用弹簧为卸料动力的元件，且弹簧所释放的弹簧力大与卸料力。

根据总卸料力及模具结构估计拟用弹簧个数，计算每个弹簧所承载的负荷预。

即卸预由前可知卸预取将其代入上式得预根据预以及弹簧所承载的极限负荷预，初选弹簧参数为，规格标记为弹簧校验检验弹簧最大允许压缩量预工修磨式中，弹簧所承载的极限负荷。

取预弹簧预压缩量。

取工卸料板工作行程。

般取料厚加，即修磨凸凹模修磨量。

般取，取。

将其代入上式得修簧工预，修簧工预，故满足校核条件，所选弹簧合适。

导料板的设计导料板的作用是导正材料的送进方向，导料板在每圈条料开始冲时还靠侧定位，将条料送进，同时考虑到模具的结构应尽量简单，以及凹模的强度，现采用导料板做侧刃挡块在每次条料被送进的过程中挡住条料的送进，从而保证了步距，提高了冲件的质量以及材料的利用率。

根据凹模尺寸以及条料再被冲切前与被冲切后在模具中的料宽，来确定导料板的周界尺寸，具体计算过程如下导料板上两个圆柱销的中心至导料板边距取，以及六个与凹尺寸的结构数据端口它有三个输出端口，每个端口都是位，都可以选择作为输入或输出组和组控制电路这是两组根据的命令控制的工作方式的电路。

组控制电路控制端口和的上半部，组控制电路控制端口和的下半部。

数据总线缓冲器这是三态双向位缓冲器，它是系统数据总线的接口。

输入输出数据输出指令及发出的控制字和外设的状态信息，也都是这个数据缓冲器传送的通常与的双向数据总线相连。

读写和控制逻辑它与的地址总线中的及有关的控制信号相连，由它把控制的控制命令或数据送至相应的端口也由它控制把外设的状态信息或输入数据通过相应的端口送至。

芯片的接向伺服电机的光电耦合电路，接向伺服电机的光电耦合电路，接向伺服电机的光电耦合电路，为输出，为两个方向动点及回零输入，为面板上的选择开关，设有编辑单步运行自动手动手动等方式。

扩展连线如下和的连线说明由于和的存储容量都为，故的地址线直接和以及的相连，经地址锁存器输出后接到和的，和各条。

片选地址线共条，其中通过译码器分别与相连。

因此，它们的地址分配如下分给的地址范围是分给的地址范围是分给的地址范围是分给的地址范围是分给的地址范围是其它辅助电路设计的时钟电路单片机的时钟可以有两种方式产生，内部方式和外部方式。

本次设计采用内部方式，利用芯片内部振荡电路在和引脚上外接定时元件。

越界报警和急停处理电路为了防止工作台越界，可分别在极限位置安装限位开关。

复位电路单片机的复位都是靠外部电路实现，在时钟电路工作后，只要在引角上出现毫秒以上高电平，单片机便实现复位状态。

当停机时，系统可复位到初始状态。

掉电保护电路如果存储器断电，其存储内容就会丢失，加上此电路可解决。

键盘显示接口电路控制系统中使用的显示器主要有和，也有采用接口方式。

本次设计采用动态显示。

键盘是由若干个按键组成的开关矩阵，它是最简单的单片微机输入设备。

本次设计把键盘和显示电路做在起以节省线。

它由键和位显示器组成，键盘的列线及显示器的字位控制用的口，是输出口，键盘的行线由口担任，是输入口，显示器的段选由的口担任，是输出口，为同向驱动器。

结论本机床是根据实际需要设计的进给系统数控化的钻床。

当前中小企业，它们规模较小，资金有限工人技术水平低，加工的产品也多属于精度要求不高的产品，所以对普通机床使用数量较大，因此购置大量的精度高的数控机床是不现实的，而些产品又需要数控加工才能完成。

我国在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后年。

通过对立式钻床的数控化改造后，保留了原机床的基本结构与工作性能，增加了自动进给的功能，操作者可以根据不同材质不同加工直径不同钻孔深度推算出进给速度和进给深度，实现半闭环数控自动加工，从而提高生产效率和零件的加工质量。

改造后的数控钻床可以加工出传统机床加工不出来的曲线曲面等复杂的结构，可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高倍，如果能辅以自动定位的夹具，可将生产效率进步提高。

因此，此项数控化改造对于节约资金，提高机床性能不失为项可行的方案。

加工零件的精度高，尺寸分散度小，使模锁紧螺钉孔的中心至导料板边距取，两侧刃间最大距离为，根据侧刃零件图可以算出被冲切后条料的宽度为，从凹模零件图可以看出对称两边圆柱销孔螺钉孔的中心距为，导料板之间的距离应等于条料之间的宽度加上个间隙值，般取不小于，故取，根据凹模零件图上圆柱销的中心距，即可算出导料板的宽度为，修正取，同理可算出条料在被冲切前的宽度，故可算出导料板的另端的宽度为，导料板的高度为，取，长度尺寸根据模具尺寸适当加长，作用是能够拖住料，最终取长度为，该导料板材料采用钢即可。

定位装置定距侧刃的设计定距侧刃的结构设计侧刃凸模的结构形式的确定考虑到侧刃进入凹模时起导向作用，采用有导向侧刃按照侧刃刃口的断面形状分，采用矩形侧刃。

采用型侧刃。

侧刃凸模的固定方式与固定板之间采用过渡配合紧配，采取铆接方式固定。

侧刃凸模尺寸的确定取侧刃尺寸如装配图。

侧刃凸模的强度校核脚和方法同工作凸模，经校核，强度符合要求。

侧刃凸模制造工艺过程设计工艺性分析该套模具中两定距侧刃不仅限定了条料的进给步距，而且是作为保证零件内孔与外形的位置精度的粗定位零件，从零件图可以看出，该零件虽为直通式，相比较而言采用线切割加工不如采用普通机械加工合适，为了提高侧刃凸模在工作时的强度，故将凸模设计成阶梯式，既在工作前先导向，故在其导向的拐弯处有个的圆角，其再加工时，可以放在最后道工序进行磨削。

从模具寿命方面来考虑，材料仍采用。

工艺方案的确定根据零件本身的特点及工厂现有的加工设备，采用如下方案第步备料第二步锻造第三步退火第四步铣削第五步磨削第六步钳工第七步铣削第八步淬火第九步磨削第十步钳工精修第十步检验。

加工工艺过程的制定表凹模的制造工艺表序号工序名称工序内容工艺装备备料锯下的六方弓形锯床锻造将坯料锻打成的六方热处理球化退火铣削铣六方至铣床磨削磨六方至磨床钳工划线，钻攻螺纹孔铣削铣侧刃两凸出来的两个角，即高向部分缺口，至图示尺寸减去个的修磨量铣床热处理淬火磨削磨削各表面至图示要求及的圆角坐标磨床钳工钳工精修至图示要求检验托板的设计为了使条料进入模具较平整，故设计该托板。

长度与凹模长度样，宽度取，高度取即可。

两个螺纹孔的中心距与导料板上的两孔致即可。

连接与固定零件的设计固定板的设计将凸模按平，再将弯曲凸模以及四根导柱分别压入固定板，最后将其与固定板上表面起磨平。

卸料板导正板组件将已选好的四辅助导套分别压入卸料板内。

模具总装先将凸模组件与卸料板导正板组件组装再将其起压入凹模固定板与卸料板之间垫上两等高垫块调整凸凹模间隙垫片法，最后将固定板上表面涂上红丹粉，以模架上的两导柱导向，将上模板与固定板贴紧，稍微敲两下再将上模板与固定板分开，加工对应螺钉过孔，再将加工好的上模板以模架上两导柱导套上，中间夹上垫板，位置对好，用平行夹夹紧，打俩的销子孔，最后将平行夹拆去，两销定位，最后将上模的四个螺钉锁紧即可。

压力机的选择选用开式双柱可倾压力机。

公称压力滑块行程最大闭合高连杆调节量工作台尺寸前后左右垫板尺寸厚度孔径模柄孔