分型面,也叫合模面在模具制造不良或锁模力不足的情况下,模内熔融塑料会通过此分型面溅出,在塑件上形成较厚的飞边,经修整后还会留下明显的痕迹在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯有些塑件则有许多方案可供选择。保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。件外形美观，容易清理塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图的分型面位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，方面能减少动定模的厚度，减少塑件尺寸误差另方面有利于脱模。如图塑件中有两个垂直的孔，我们应使深度大的孔与开模方向致，深度小的孔置于侧向，利用侧向抽芯的方法成型保证塑件制品精度作为机械零部件的塑件，平行度同心度同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。有利于排气对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。塑件留在动模内模注模具符合注塑机的要求模具开模时校核注模具符合注塑机的要求第章注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为,型注塑机模板最大安装尺寸是。由于上述计算的模具闭合高度为，型注塑机的最小模具厚度为，最大模具厚度为模具合模时校核模具开模时校核其中为模具的抽拔距经校核型注塑机能满足使用要求故可以采用。第章模具的装配装配主要要求如下模具上下平面的平行度偏差不大于分模处要求密合。推件时推杆与卸料板要保持同步。上下模型芯必须紧密接触。装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下装配前按图检验主要工作零部件及其它零件尺寸。镗导柱导套孔。将定模板动模板型芯固定板叠合在起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直结构和尺寸精度等级及表面质量分析从该制品的零件图可知形状，结构对制件脱模要求较高，但对尺寸大小，产品精度和表面质量要求都不高。成型制件的尺寸大小主要取决于塑料原料的流动性和注射时的压力，在定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型较大的制件，塑料的流动性能较好，适于成型较大的制件。制品的精度等级塑料制件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，塑料件未注公差，由于该制件的原材料为，而的制件公差等级较低为级，该塑件的精度等级较低。受模具活动部分的影响，取公差值和附加值之和，级取，级取。制品的表面质量塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对制品的表面质量除要求无缺陷，毛刺，内部不得有导电杂质外无特殊要求，般的模具制造工艺和注塑工艺就能满足要求。④制品的形状结构制品的壁厚均匀为。符合的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，的强度较大不需增设加强筋。计算塑料制件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数量。计算塑料制件的体积其中圆角处尺寸可不预考虑在选取注塑机时适当放大查模具设计与制造简明手册知聚苯乙烯般密度为，耐热型塑料密度为由下式换算聚苯乙烯体积由密度可得出单个制件的质量克塑料注射成型的工艺参数。注塑工艺卡注射温度包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用注塑压力选用注塑时间选用保压压力选用保压时间选用冷却时间选用塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为查材料知螺杆直径注射容量克克注射压力锁模力最大注射面积㎝㎝模具厚度模板行程喷嘴球半径孔半径定位孔直径推出两侧孔径第章注塑模具结构的设计模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，但是由于瓶盖的特殊结构,需要用内抽心结构因此此模具型腔数目采取个般而言,由上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量。按注射机的额定锁模力确定型腔数量其中注塑机的锁模力型腔内的平均压力每个制件在分型面上的面积流道和浇道在分型面上的投影面积在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析为，常取，熔体内的平均压力取决于注射压力，般为实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用则个注射机注塑量确定型腔数目其中注射机的公称注塑量单个制件体积流道和浇口的总体积生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，取倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的倍，现取则个从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的瓶盖注塑模具采用模腔的方案，即第章分型面及型腔的确定分型面的选择模具闭合时动模和定模相配合的接触面积,叫基准发出个正向运动的进给脉冲，即向圆弧外走步。为了简化偏差判别式的运算，仍用递推法来推算下步新的加工偏差。设加工点，在圆弧外侧或圆弧上，则加工偏差为坐标需向负方向进给步，移到新的加工点,位置，此时新加工点的坐标值为，坐标值仍为，新加工点,的加工偏差为,展开并整理，得,设加工点，在圆弧的内侧，则那么，坐标需向正方向进给步，移到新加工点，，此时新加工点的坐标值仍为，坐标值则改为，新加工点，的偏差值为,展开并整理得,综上所述当时，应走方向，新偏差为,，动点加工点坐标为，当时，应走方向，新偏差为,，动点坐标为,。下面举例说明插补过程。设欲加工第Ⅰ象限逆时针走向的圆弧如图所示，起点的坐标是,，终点的坐标是,，终点判别值。图逐点比较法圆弧插补实际轨迹上述只是介绍了第象限逆圆的圆弧插补情况，若将轴进给反向，则可以走出第二象限顺圆或者轴进给反向，则可以走出第四象限的顺圆或者若将轴和轴的进给都方向，则可以走出三象限的逆圆并且这四种线型使用的偏差计算都相同，不需要改变。前面分析的都是没有过象限的情况，但是当圆弧轮廓跨越几个象限，这时需要在两个象限交接处作相应的处理，以保证加工的继续进行。当圆弧跨过象限时，具有如下特点过象限前后动点坐标值的符号会改变。过象限前后圆弧走向不变。过象限圆弧与坐标轴必有交点，当动点处在坐标轴上时必有个坐标值为零。此点可以作为过象限的标志。终点判别最好采用终点坐标的代数值进行判别，也可以在插补过程中比较动点坐标和终点坐标的两个代数值是否相等，只有相等，才能真实反映插补过程的完成。当然也可以采用些行之有效的其他判别方法，这里就不再深入讨论了。逐点比较法四象限圆弧插补设计流程当时，为了接近圆弧，应沿方向进给步，到点，其坐标值为新偏差值为当时，为了接近圆弧，应沿方向进给步，到点，其坐标值为，新偏差值为由上两式可得，只要知道前点的偏差，就可求出下点的偏差，而起点处的是已知的。以上是第象限逆圆的情况，其它象限情况可同理推导出来，见表为四个象限顺逆方向归纳的进给方向和偏差计算公式，相应的程序流程如图所示表四个象限顺逆圆逐点比较法插补情况图逐点比较法四象限圆弧插补流程开始初始化，εεεε结束本程序并没有完全按照上述约定的变量名进行设计，在这里说明下，表示偏差计算，表示轴向进给，初始化程序自己设定。部分程序如下起始点的坐标结束点的坐标步长判断是顺时针还是逆时针，代表逆时针是总共需要走的步数记录插补的次数的值是用来判断是在圆内还是在圆外，等于是在圆上，是用来控制插补过程中的点插补过程标记所在的象限第象限第二象限,,时可以演示如图,所示图圆弧插补轮廓误差仿真图图圆弧插补的轮廓误差仿真图增益不等当时,时可以演示如图所示图圆弧插补的轮廓误差仿真图增益相等上面是对圆弧和直线轮分型面,也叫合模面在模具制造不良或锁模力不足的情况下,模内熔融塑料会通过此分型面溅出,在塑件上形成较厚的飞边,经修整后还会留下明显的痕迹在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是个很复杂的间题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽致，与自身的工作经验有关。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯有些塑件则有许多方案可供选择。保证塑料制品能够脱模这是个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。件外形美观，容易清理塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的圈毛边，我们称之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图的分型面位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。使侧向抽芯尽量短抽芯越短，斜抽移动的距离越短，方面能减少动定模的厚度，减少塑件尺寸误差另方面有利于脱模。如图塑件中有两个垂直的孔，我们应使深度大的孔与开模方向致，深度小的孔置于侧向，利用侧向抽芯的方法成型保证塑件制品精度作为机械零部件的塑件，平行度同心度同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。有利于排气对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。塑件留在动模内模注模具符合注塑机的要求模具开模时校核注模具符合注塑机的要求第章注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为,型注塑机模板最大安装尺寸是。由于上述计算的模具闭合高度为，型注塑机的最小模具厚度为，最大模具厚度为模具合模时校核模具开模时校核其中为模具的抽拔距经校核型注塑机能满足使用要求故可以采用。第章模具的装配装配主要要求如下模具上下平面的平行度偏差不大于分模处要求密合。推件时推杆与卸料板要保持同步。上下模型芯必须紧密接触。装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下装配前按图检验主要工作零部件及其它零件尺寸。镗导柱导套孔。将定模板动模板型芯固定板叠合在起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直