给毂零件的轴向固定。所选凸缘联轴器型轴孔长度,所以轴段长由轴承座旁连接螺栓直径，扳手空间，凸台高度以及支架板厚度等决定，在此取为保证支架外主轴正常运转，必须留取足够的空间，取同理依次确定其余各段轴径。主轴的校核主轴的扭转刚度符合精度要求由于该主轴几乎不受径向力作用，故弯曲刚度符合要求。立式微细电解加工机床主轴系统的设计主轴的扭转强度满足扭转强度要求绘制扭矩图主轴的圆周力又因为所以，立式微细电解加工机床主轴系统的设计此处虽有键槽消弱，但结构选用直径为，所以强度足够。主轴轴承的确定主轴的支撑形式为两端固定式，轴承的选用同样应该保证足够的精度和疲劳寿命，由于该机床为立式电解加工机床，主轴轴承的轴向精度和刚度要求较高根据轴颈选择轴承，确定轴承型号规格。查中国机械工业标准汇编表取选轴承。轴承的润滑同上选用脂润滑。轴承的校核预紧方法同滚珠丝杠的校核相似，此处不再赘述。除轴承的特殊要求外，轴颈的过度圆角统设为，轴的表面粗糙大会降低轴的疲劳强度，所以应提高轴的表面质量。碳刷设计由于工具电极通过弹簧夹头固定在旋转轴上并随之起高速旋转，所以考虑采用低损耗碳刷进行引电，采用对称布置，有利于增加碳刷和旋转轴的接触面积，保证可靠引电。此外，维持碳刷和轴的可靠接触而被压缩的弹簧会对轴和轴承产生定的径向负荷，对称的布置可以使其相互抵消，保证系统的精度不受影响。导轨的设计导轨的设计要求导轨是机床的关键部件之，其性能好坏将直接影响机床的加工精度承载能力和使用寿命，导轨的设计应满足以下要求表面具有高的导向精度，直线度或真圆度。足够的刚度。导轨与导轨或导轨与其他部件之间的位置精度。优良的耐磨性。低速运动的平稳性。因本机床为立式机床，要求只要承受轴向载荷且垂直方向的精度稳定性好。滑动导轨未形成完全液体摩擦时低速易爬行，磨损大，寿命低，运动精度不稳定，由于电解加工机床在加工进给时的速度非常小，有时为,用滑动导轨极易产生爬行，故加工精度难以保证，于是，我采用滚动导轨。由于载荷不大，因此选用滚珠直线滚动导轨副，垂直安装。滚动直线导轨副在结构上有两列滚道和四列滚道之分，四列滚道结构的滚动导轨，滚珠产生的滑动量较小，具有更小的摩擦系数。因此三面进给叶片电解机床的各运动平台均采用了四列圆弧接触结构的滚动直线导轨。滚动导轨滚动直线导轨副是由导轨滑块钢球返向器立式微细电解加工机床主轴系统的设计保持架密封端盖及挡板等组成。当导轨与滑块作相对运动时，钢球就沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向装置返向器进入返向孔后再进入滚道，钢球就这样周而复始地进行滚动运动。返向器两端装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘屑末进入滑块。导轨的选用原则精度互不干涉原则。导轨的各项精度制造和使用时互不影响才能获得较高的精度。如矩形导轨的直线性与侧面导轨的直线性在制造时互不影响。静动摩擦系数相近原则。如果选用滚动导轨或塑料导轨，由于摩擦系数小且静动摩擦系数相近，可以获得很近的运动速度和很高的重复定位精度。导轨能自动贴合原则。要使导轨精度高，必须互相结合的导轨有自动贴合的性能。对水平位置工作的导轨，可以靠工作台的自重来贴合。其它导轨靠附加的弹簧或者滚轮的压力使其贴合。移动的导轨在移动的过程中始终全部接触的原则，也就是固定的导轨长，移动的导轨短。水平安装的导轨，以下导轨为基准，移动部件的上导轨为能有定变形的弹性体。能补偿因受力变形和受热变形原则。滚动导轨使滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低二者之间的运动摩擦阻力，具有以下优点动静摩擦力之差很小，随动性极好，即驱动信号与机械动作滞后时间间隔极短，有益于提高数控系统的呼应速度和灵敏度。起动摩擦力小，随动性能好，驱动功率大幅度下降，只相当于普通机械的十分之。接触面积大，弹性变形量小，有效运动体多，易实现高刚性高负荷运动。与型十字叉滚子导轨相比，摩擦阻力可下降约倍。适应高速直线运动，其瞬时速度比滑块导轨提高约倍。能实现高定位精度和重复定位精度。能实现无间隙运动，提高机械系统的运动刚度。成对使用导轨副时，具有误差均化效应，从而降低基础件导轨安装面的加工精度要求，降低基础件的机械制造成本与难度。导轨副滚道截面采用合理化值的圆弧沟槽，接触应力小，承载能力及刚度比平面钢球点接触时大提高，滚动摩擦力比双圆弧滚道有明显降低。导轨采用表面硬化处理，使导轨具有良好的可校性，心部保持良好的机立式微细电解加工机床主轴系统的设计械性能。简化了机构结构的设计和制造。在该机床中，导轨的运动速度非常小，且有油润滑十分不方便，且有导电的危险，因此，我采用脂润滑。根据工作条件载荷特点依据机械设计手册表选用滚动直线导轨。导轨主要参数的计算导轨长度导轨长度等于丝杠螺纹部分长度加滑板宽度，即确定导轨上螺纹孔个数标准螺纹孔间距为，两端余量各，则额定寿命计算查表知使用寿命系数，取温度系数取接触系数取精度系数取载荷系数取导轨副材料用于导轨的材料应具有良好的耐磨性，摩擦系数小，动静摩擦系数差小，内应力小，尺寸稳定性好等优点，另外，考虑到立式微细电解加工机床的加工环境，选用的材料应具有高的耐腐蚀性，故选用。导轨副结构图滚珠丝杠立式微细电解加工机床工作台系统的设计第四章立式微细电解加工机床工作台系统的设计该机床的进给系统所要实现的功能是，带动电解槽实现微进给运动，该进给系统采用十字滑台式，滑台上端安装有电解槽，是电解加工发生电化学反应的场所。要求滑台能够带动电解槽实现十字联动和单向运动。由于该机床要求滑台实现微进给，我们采用步进电机直接驱动的方式，控制工作台的移动。工作台步进电机的选择工作台步进电机的选型原则同主轴驱动步进电机的选择原则是相同的都必须综合考虑机械的负载性质和生产工艺对电机的启动安装反转调速以及工作环境和启动频率等多项指标进行步进电机的选择。进给系统要求工作台进速度于结晶型塑料，为好使塑件尺寸稳定，应该提高模温，使结晶在模具内尽可能的达到平衡，否则塑件在存放和使用过程中由于后结晶会造成尺寸和力学性能的变化，但模温过高对制品性能也会产生不好的影响。结晶型塑料的结晶度还影响塑件在溶剂中的耐应力开裂能力，结晶度越高该能力越低，故降低模温是有利的。温度调节系统对塑件质量的影响不同的塑料品种，需要模腔维持在适当的温度。模温对塑件质量的影响主要表现在如下六个方面,。改善成形性若模温过低，会降低塑料熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成形收缩的波动，提高塑件的合格率。塑件变形模具型芯和型腔温差过大会造成塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，削除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中尺寸发生变化对于柔性塑料采用低模温有利于塑件尺寸稳定。力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件外观质量。过低的模温会使轮阔不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。模具冷却系统的设计原则冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能大。冷却水孔至型腔表面为等距离，般水孔边离型腔的距离大于，常用。浇口处加强冷却。降低入水与出水的温度差。冷却水孔的排列方式，对于收缩率大的非金属材料，应沿其收缩方向设置冷却水道对于薄壁或扁平塑件，水道应在制品的上下两侧，等距离，等数量开放，定要使塑件冷却均匀对于中等深度的壳形塑件，在型腔上开设水道，在型芯上开设冷却水槽。深型腔塑件的冷却，对于深型腔塑件，其型腔的冷却可采用在型腔板上开设水道的方法，定模采用自浇口附近入水，在周围回转，由外侧的钻孔把水导出的方式。狭小超薄制品的冷却，在型芯中打不通孔，在不通孔中插入中心带孔的冷却型芯，有些型芯细小到不能开设不通孔，这时应采用导热性好的材料做型芯。水道的开设应便于加工和清理，冷却水通道要易于机械加工，便于清理。般孔径设计为。冷却系统的计算冷却面积的计算为了设计冷却回路，求得恰当的冷却管道的直径与长度，满足冷却要求，必须计算出个较为精准的冷却面积，如果将模具的对流散热，辐射热，注射机接触时散失的热量，以及模具板之间的传导热都忽略不计，假设塑件释放出的热量全部传给模具并由冷却水带走，则模具冷却进所需冷却水的体积流量可按下式计算式中冷却水的体积流量单位时间内注入模具的塑料质量冷却水的比热容冷却水的出口温度冷却水的进口温度冷却水的密度塑料成型时在模内释放的热量。塑料传给模具的总热量式中每小时的注射次数次每次的注射量次塑料的热含量之差。水管的导热面积式中模具和冷却介质平均温差冷却介质对管壁的传热系数。冷却时间的计算塑料在模具中冷却时间，是指从塑料熔体注入型腔起直到塑件脱离模具被取出的这段时间。塑件在这段时间内已充分固给毂零件的轴向固定。所选凸缘联轴器型轴孔长度,所以轴段长由轴承座旁连接螺栓直径，扳手空间，凸台高度以及支架板厚度等决定，在此取为保证支架外主轴正常运转，必须留取足够的空间，取同理依次确定其余各段轴径。主轴的校核主轴的扭转刚度符合精度要求由于该主轴几乎不受径向力作用，故弯曲刚度符合要求。立式微细电解加工机床主轴系统的设计主轴的扭转强度满足扭转强度要求绘制扭矩图主轴的圆周力又因为所以，立式微细电解加工机床主轴系统的设计此处虽有键槽消弱，但结构选用直径为，所以强度足够。主轴轴承的确定主轴的支撑形式为两端固定式，轴承的选用同样应该保证足够的精度和疲劳寿命，由于该机床为立式电解加工机床，主轴轴承的轴向精度和刚度要求较高根据轴颈选择轴承，确定轴承型号规格。查中国机械工业标准汇编表取选轴承。轴承的润滑同上选用脂润滑。轴承的校核预紧方法同滚珠丝杠的校核相似，此处不再赘述。除轴承的特殊要求外，轴颈的过度圆角统设为，轴的表面粗糙大会降低轴的疲劳强度，所以应提高轴的表面质量。碳刷设计由于工具电极通过弹簧夹头固定在旋转轴上并随之起高速旋转，所以考虑采用低损耗碳刷进行引电，采用对称布置，有利于增加碳刷和旋转轴的接触面积，保证可靠引电。此外，维持碳刷和轴的可靠接触而被压缩的弹簧会对轴和轴承产生定的径向负荷，对称的布置可以使其相互抵消，保证系统的精度不受影响。导轨的设计导轨的设计要求导轨是机床的关键部件之，其性能好坏将直接影响机床的加工精度承载能力和使用寿命，导轨的设计应满足以下要求表面具有高的导向精度，直线度或真圆度。足够的刚度。导轨与导轨或导轨与其他部件之间的位置精度。优良的耐磨性。低速运动的平稳性。因本机床为立式机床，要求只要承受轴向载荷且垂直方向的精度稳定性好。滑动导轨未形成完全液体摩擦时低速易爬行，磨损大，寿命低，运动精度不稳定，由于电解加工机床在加工进给时的速度非常小，有时为,用滑动导轨极易产生爬行，故加工精度难以保证，于是，我采用滚动导轨。由于载荷不大，因此选用滚珠直线滚动导轨副，垂直安装。滚动直线导轨副在结构上有两列滚道和四列滚道之分，四列滚道结构的滚动导轨，滚珠产生的滑动量较小，具有更小的摩擦系数。因此三面进给叶片电解机床的各运动平台均采用了四列圆弧接触结构的滚动直线导轨。滚动导轨滚动直线导轨副是由导轨滑块钢球返向器立式微细电解加工机床主轴系统的设计保持架密封端盖及挡板等组成。当导轨与滑块作相对运动时，钢球就沿着导轨上的经过淬硬和精密磨削加工而成的滚道滚动，在滑块端部钢球又通过返向装置返向器进入返向孔后再进入滚道，钢球就这样周而复始地进行滚动运动。返向器两端装有防尘密封端盖，可有效地防止灰尘屑末进入滑块。导轨的选用原则精度互不干涉原则。导轨的各项精度制造和使用时互不影响才能获得较高的精度。如矩形导轨的直线性与侧面导轨的直线性在制造时互不影