（定稿）年生产5万吨燃料油生产投资立项申报书6

先将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙。

把已装配好的凸模及凹模与上模座连接，并再次检查间隙是否合理后，打入销钉及拧入螺丝。

下模装配仔细检查将要装配的各零件是否符合图纸要求，并作好划线定位等准备工作。

先将凹模放在下模座上，接着依次按顺序装入销钉固定挡料销，检查间隙合理后拧入紧固螺钉，并再次检查调整。

将经调整后的上下模按导柱导套配合进行组装，检查间隙及其他装配合理后进行试冲。

并根据试冲结果作出相应调整，直到生产出合格制件。

总结通过对汽车垫片模具的设计，更深层地了解冲裁模的设计流程，包括冲裁件的工艺分析工艺方案的确定模具结构形式的选择必要的工艺计算主要零部件的设计压力机型号的选择总装图及零件图的绘制。

在设计过程中，要考虑周全，否则个数据，强度硬度均较高，用来制造汽车垫片具有良好性能。

冲压工艺方案确定工艺方案分析由于此工件为大批量生产，应该选择效率较高的级进模，但考虑到级进模制造成本价高且复杂，而且此工件所需加工不复杂，只是简单的落料模具尺寸精度不高尺寸较小，所以采取单工序模即可。

根据以上基本工序性质可以确定采用单工序落料模，为了防止冲裁过程变形而影响质量，并采用弹性式卸和上出料方式。

工艺尺寸计算排样设计搭边查参考书表得图图材料利用率计算冲裁件的面积为条料宽度为进距为个步距内材料利用率。

按公式计算，这里冲裁压力与压力中心根据模具采用弹性卸料和上出料方式，总冲压力应包括冲裁力卸料力和顶件力。

根据计算，其中，料厚查号钢材料抗拉强度为零件周长为冲裁力抗拉压强度冲裁周边总长。

料厚。

落料力根据卸计算，查参考书表得。

卸顶件力根据推计算，查查参考书表得。

顶顶件力系数，其值。

本模具采用弹性卸料装置和下出件的方式，所以卸顶冲裁压力中心的确定按比例画出工件形状，选定坐标，将工件轮廓分成，的基本段，如图所示。

应为工件左右对称，其压力中心定在对称轴上，所后的实际尺寸配制，保证双面间隙。

卸料弹簧的计算弹簧预压力确定。

初步确定弹簧根数为，按式预卸计算每根弹簧预压力，即预卸选择弹簧。

使弹簧最大工作极限负荷预，弹簧的参数如下表表弹簧参数弹簧外径钢丝直径节距自由高度时的高度最大工作负荷每件的质量校核所选弹簧总压缩量。

弹簧允许最大压缩量弹簧受预压力时的预压缩量预预卸料板工作行程工模具修模量修磨弹簧总压缩量总修磨工预确定弹簧的装配高度。

预。

模具总体结构设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用正装单工序落料模。

导料及定距零件的设计因为该模具加工的是条料，控制条料的送进方向采用导料销控制条料的送进步距采用挡料销。

挡料销采用固定挡料销，这种挡料销形状简单，容易制造。

高度尺寸位置尺寸查参考书得挡料销直径凹模落料型孔的宽度卸料装置的选择卸料类型的选择选用弹压卸料的方式，这种方式操作方便且料厚不大，兼有卸料的磨损不大。

通过比较，因为工件厚度比较薄，考虑工件精度，凹模孔口侧壁形状选直壁式。

凹模的结构及轮廓尺寸采用整体式，冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工。

凹模厚度，查第页表取凹模的固定。

凹模般采用螺钉和销钉固定在下模座上。

如图图凸模设计凸模的结构形式通过分析比较落料凸模截面较大，且凸模强度和刚度较好可采用直通式。

凸模长度计算固定板卸料销卸料弹簧凸模的固定凸模固定到固定板中，落料凸模采用铆接固定法。

凸模强度校核由于凸模不是细长型，冲裁厚度不大，所以可不进行凸模的强度和刚度分析。

见图图模架及其他零部件的设计模架该模具采用后侧导柱模架附件图，这种模架受力均匀，纵向﹑横向都可以送料，操作方便。

以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。

导柱查参考书第页表得选择型，长度。

见图图导套查参考书表得选择型，长度。

见图图模柄该模具为无特殊要求的落料模，故选用压入式模柄。

见图图固定板固定板的型孔位置与凹模型孔位置致，型孔尺寸与凸模成的双边过盈量。

固定板的螺纹孔﹑卸料螺钉孔及销孔的孔径﹑孔距按国家标准确定固定板的材料用，不淬火。

见图垫板孔径般比穿过的螺钉﹑销钉的直径大左右，孔距与固定板上的相同。

垫板材料常用钢，淬火。

见图图模具总装图通过以上设计，可得到如图所示模具的总装图。

模具上模部分主要由上模座垫板落料凸模冲孔凸模﹑固定板﹑卸料板等组成。

下模由导料销﹑凹模﹑下模座等组成。

卸料是在开模时，弹簧恢复弹误，就得全部改动，使设计难度大大增加。

条料送进时利用固定挡料销定步距。

另外在这次课程设计的过程中，我得到了很多人的帮助。

首先我要感谢黄丙申老师在课程设计上给予我的指导，使我能顺利完成这次报告。

其次，我要感谢帮助过我的同学，他们为我解决了不少我不太明白的设计问题。

最后再次感谢所有在设计中曾经帮助过我的良师益友和同学。

参考书目刘心治冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社韩永杰冷冲压模具设计哈尔滨工程大学出版社李明辉黄毅宏模具制造工艺学机械工业出版社冯小明等冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社高军冲压模具标准件选用与设计指南化学工业出版社后侧导柱模架图凹模凸模排样图，推动卸料板向上运动，从而推出条料。

在这中间冲出的工件由凹模孔直接落下。

条料送进时利用固定挡料销定步距，操作时完成第步后，把条料向上抬起向前移动，移到刚冲过的料口里，重复以上动作来完成所需工件的冲裁。

见图。

模具的闭合高度。

由总装配图及可知，所选模架闭合高度，。

根据总体设计确定如下尺寸。

凸模固定板厚度固卸料板厚度卸卸料板上弹簧支承面深度卸模具闭合高度模卸卸凹由上面计算结果可知，模具闭合高度在模架闭合高度范围内，中体设计合理。

图冲压设备的选取通过校核，选择开式双柱可倾压力机能满足使用要求。

其主要技术参数如下。

公称压力滑块行程最大封闭高度垫板尺寸厚度封闭高度调节量滑块中心线至床身距离工作台尺寸前后左右模柄尺寸直径深度装配过程根据落料模的特点，先装上模，再装下模较为合理，并调整间隙，试冲，返修。

具体过程如下。

上模装配仔细检查每个将要装配零件是否符合图及压初步确定型腔板的尺寸为。

型芯固定板尺寸的计算根据塑料成型工艺与模具设计中型芯板厚度的选取，则有塑式中型芯板的厚度塑塑件的高度塑。

则有塑初步选取型芯固定板厚度为。

模架各板尺寸的选取与校核根据型腔板的外形尺寸和型心固定板的厚度，参照塑料注塑模结构与设计图注塑模中小型模架组合尺寸，选取派生型型号标准模架。

其图数据如图所示。

图模架各板尺寸的选取参照塑料注塑模结构与设计中表模板，注塑模中型模架组合尺寸，和型腔型芯板厚的尺寸取标准值本人设计模架各板的尺寸如下型腔板推板型心固定板推杆固定板型芯支承板垫块动模板对模架各板的校核定模板厚度的校核由图及塑料注塑模结构与设计表可知导柱的基本直径为，根据表可以查出的倒柱抬肩直径为。

型芯支承板的校核根据塑料成型工艺与模具设计中式有式中型芯支承板厚度型芯受到的压力取型芯的直径两模脚间的距离取钢的弹性模量支承板的长度取型腔允许变形量。

矩形型芯的折算直径则有因为﹥，满足成型要求模脚高度的校核因为塑件需要推出，所以模脚至少为，所以选取已经符合要求。

注射机的校核选取的注射机型号为，其主要参数在第章第四节里有。

校核锁模力模具所需的最大锁模力应该小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下模具设计与制造简明手册中式校核腔锁式中腔模具型腔压力，取锁注射机额定锁模力塑件与浇注系统在分型面上的投影面积则有腔锁所以锁模力符合要求。

校核注射压力塑件成形所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按模具设计与制造简明手册中式校核成注式中成塑件成形所需的注射压力，根据模具设计与制造简明手册中表，和塑件材料为可查得成大于小于。

注所选注射机的额定注射压力。

注则有成注所以注射机的注射压力符合塑件的注射压力。

校核模具的闭合厚度模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按模具设计与制造简明手册中式校核最小模最大式中最小注射机所允许的最小模具厚度，此型号为最大注射机所允许的最大模具厚度，此型号为模模具闭合高度模。

因为，则有最小模最大。

所以模具闭合高度符合所选注射机的模具厚度。

模具加热和冷却系统的设计注射模的温度对塑料熔体的充模流动固化定型生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。

注射模具设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。

冷却系统的设计原则与冷却系统的结构冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大冷却水道至型腔表面距离应尽量相等冷却水道出入口温差尽量小的确定模具结构及成型设备的选择工艺计算模具结构设计及校核加工工艺等几方面进行了阐述。

由于水平有限，因此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计老师的不吝指导和同学的热心帮助下，克服了个又个的困难，使我的毕业设计日趋完善。

本设计中模板等尺寸也不代表种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重。

同塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设纸要求，并作好划线定位等准备工作。

先将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙。

把已装配好的凸模及凹模与上模座连接，并再次检查间隙是否合理后，打入销钉及拧入螺丝。

下模装配仔细检查将要装配的各零件是否符合图纸要求，并作好划线定位等准备工作。

先将凹模放在下模座上，接着依次按顺序装入销钉固定挡料销，检查间隙合理后拧入紧固螺钉，并再次检查调整。

将经调整后的上下模按导柱导套配合进行组装，检查间隙及其他装配合理后进行试冲。

并根据试冲结果作出相应调整，直到生产出合格制件。

总结通过对汽车垫片模具的设计，更深层地了解冲裁模的设计流程，包括冲裁件的工艺分析工艺方案的确定模具结构形式的选择必要的工艺计算主要零部件的设计压力机型号的选择总装图及零件图的绘制。

在设计过程中，要考虑周全，否则个数据，强度硬度均较高，用来制造汽车垫片具有良好性能。

冲压工艺方案确定工艺方案分析由于此工件为大批量生产，应该选择效率较高的级进模，但考虑到级进模制造成本价高且复杂，而且此工件所需加工不复杂，只是简单的落料模具尺寸精度不高尺寸较小，所以采取单工序模即可。

根据以上基本工序性质可以确定采用单工序落料模，为了防止冲裁过程变形而影响质量，并采用弹性式卸和上出料方式。

工艺尺寸计算排样设计搭边查参考书表得图图材料利用率计算冲裁件的面积为条料宽度为进距为个步距内材料利用率。

按公式计算，这里冲裁压力与压力中心根据模具采用弹性卸料和上出料方式，总冲压力应包括冲裁力卸料力和顶件力。

根据计算，其中，料厚查号钢材料抗拉强度为零件周长为冲裁力抗拉压强度冲裁周边总长。

料厚。

落料力根据卸计算，查参考书表得。

卸顶件力根据推计算，查查参考书表得。

顶顶件力系数，其值。

本模具采用弹性卸料装置和下出件的方式，所以卸顶冲裁压力中心的确定按比例画出工件形状，选定坐标，将工件轮廓分成，的基本段，如图所示。

应为工件左右对称，其压力中心定在对称轴上，所后的实际尺寸配制，保证双面间隙。

卸料弹簧的计算弹簧预压力确定。

初步确定弹簧根数为，按式预卸计算每根弹簧预压力，即预卸选择弹簧。

使弹簧最大工作极限负荷预，弹簧的参数如下表表弹簧参数弹簧外径钢丝直径节距自由高度时的高度最大工作负荷每件的质量校核所选弹簧总压缩量。

弹簧允许最大压缩量弹簧受预压力时的预压缩量预预卸料板工作行程工模具修模量修磨弹簧总压缩量总修磨工预确定弹簧的装配高度。

预。

模具总体结构设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用正装单工序落料模。

导料及定距零件的设计因为该模具加工的是条料，控制条料的送进方向采用导料销控制条料的送进步距采用挡料销。

挡料销采用固定挡料销，这种挡料销形状简单，容易制造。

高度尺寸位置尺寸查参考书得挡料销直径凹模落料型孔的宽度卸料装置的选择卸料类型的选择选用弹压卸料的方式，这种方式操作方便且料厚不大，兼有卸料