近代汽车工业顾客需求的不断变化，缩短工业制造周期成为了项重要的议题。尽管制造业已经采用了各种各样诸如和工厂自动化的新技术，但结果并没有达到缩短周期的预期水平。主要原因在于新技术必须适用于企业自身的专有技术和知识的工作流程，而且还要适应些特定公司的管理特性。在修边模与拉延模的设计与制造过程中，汽车覆盖件的形状变化多样，结构的复杂性都使问题变得更加复杂。并且在设计过程中，缺乏系统连贯性也可能导致设计与生产之间的衔接变得薄弱，使得设计者在找出时出现困难。正是这些问题，浪费了大量的时间和资源。虽然汽车覆盖件结构多样复杂，但是我们还是能够在些标准认识设计方法中找到些他们的致性，虽然有些是多余的。因此，开发种汽车修边模与拉伸模辅助设计系统是十分有必要的。辅助设计系统的设计依赖于将设计特点的规则与设计专家的技术系统的转化为设计准则与知识基础。现代覆盖件模具设计工序由于在汽车车身覆盖件中模具是不可缺少的工具，因此模具设计程序以及模具的制造工序编制直接决定了模具的造价质量加工时间甚至安全因素。很多种类的模具都应用了冲压工序例如拉延模修边模凸缘模斜楔模冲裁冲孔模级进模。在这些模具中修边模依靠铸铁或钢模的切削力，通过锥形变薄旋压来切除覆盖件材料。修边模的主要作用如下切除覆盖件边缘移除废料在覆盖件上冲孔。目前这三道工序通常还是要进行手工加工主要是因为规则的复杂性决定了多样的设计变数，即便设计者是商业系统方面着专家也不能解决。他们通常根据近似加工件的尺寸并不断尝试方法，并按以往的经验来布局模具。还有由于很难解决由草图应用于自由面的问题，而且角度切边线切线矢量长度模具内部形状的高度的测量这些任务都非常复杂，导致设计好的模具出现，因此有必要设计种单步执行的辅助系统以便于模具设计的进程和修边模三项工序的操作，拉延模工序就是将板料强制压制成所需的空腔形状，同时使金属被局限在拉伸表面以使板料在拉伸力的作用下得到所需要的形状。这道工序的成型量，冲孔分离的方法，废料刀的宽度余量，模具的位置等等。程序性规则根据设计构想，设计规则，各部件的长度和宽度的相互关系每个部件分离时的长度，每个部件的高度测量长度来计算尺寸。提出的设计系统有很多优点存储的大量关于模具设计方面的特殊技术和经验可以使设计者减少在模具设计时的附庸关系。能够根据过去已经存储在数据库的设计准则，很快的设计出符合要求的新的设计方案。切边冲模形状设计工序设模具的尺寸和位置是由产品的外部表面决定的包括模具的特征。并根据设计规则基础应用枚举的方法来执行设计任务。在设计者设定在模样中设定高度缺陷检查后，模具的尺寸同样也由长宽高等系列因素决定。当设计者确定修边线和起始点的时候，首先要确定模具的位置及宽度。模具的位置和宽度能够通过将修边线分成相等的几分测量出来。模具的高度通过测量出的最大高度进行限制，以便最小的也能够匹配要求。最后模具的长度是由工作时的长度决定的。而且每个模具都要考虑他所能够承受的最大限度，及所能承受的最大重量。辅助系统包在数据库中取决于金属的厚度，拉伸的深度以及冲裁高度。些具有特殊用途的说明书必须交给对各类模具拥有丰富操作经验的工程师，在设计拉伸模的过程中，设计者要检查覆盖件几何数据是否出现偏差，如果出现偏差就需要进行调整。进行完这道工序后，设计者要在构成覆盖件几何要素的表面与曲线中指出。冲压模辅助设计系统的开发在辅助设计系统的开发中必须满足下述要求。首先设计工序必须能够按照标准设计工作流程来执行，第二设计的可变因素由设计过程的规则决定。第三，能够自动检查复杂的几何特性。为了使其具体化，通过使设计规则实现程式化。存在于版本的。这款程序是用和为开发的。设计规则和知识库是通过采访公司的冲压工程部门的设计专家收集到的。辅助设计系统的构造如图例所示冲压模设计系统图系冲压模辅助设计系统结构修边模与拉伸模辅助设计系统的设计有用户接口模件设计工艺模块规则库模块。用户接口模件能够帮助用户更快更简洁的去设计冲压模设计工艺模块控制输入数据以及在设计过程中产生的数据以便他们能够系统的存储和检索。规则库模块用来描述设计专家们的专业技术以及气车制造业中的设计规则开发系统的结构如图所示我们所推崇的设计系统是能够使设计程序变成可交互的并且可以在输入端检查从而防止在设计过程中产生。因此辅助系统既能作为设计工具也可以作为检查的工具。设计规则的表示当设计个菱形或结构复杂的汽车覆盖件时，即使应用了相同的设计条件和设计工序最终的设计结果也会与原始设计不同。无论如何，没有人能够清楚地指出引起设计规则和结构内在复杂性的原因。因此，建立健全的设计系统，特别是当设计和制造复杂的产品时，能够给我们提供符合要求个结果是十分重要的。为了建立健全设计系统，有必要通过仔细的设计过程分析以各种各样的特殊细节分析包括设计过程中的细节，来提炼设计方法和规则。从而使设计工程标准化。在开发冲压模设计系统时，设计信息和设计规则标准化是通过从专家那里收集信息和专门技术知识实现的，然后存储到信息数据库里，以便在需要的时候检索信息。设计准则被归结为三类历史性规则般的设计知识，设计方法的特征。如模具的组成部分，模具种类的选择，每个组件材料的选择都要根据每个组件的形状最大最小尺寸来确定。模,,,,,,,,,,,,,,,,,的位置，螺栓的位置，每个组件中夹具零件的个数，尺寸布置，加强筋的数量及设计位置等等。启发性规则包括设计专家的设计方法和技术诀窍，在修边线上的每个元件的位置，拉伸模的形状，位置决定因素，元件分离式时的禁止事项，加工余过对在韩国汽车制造业工作的设计专家采访而收集和积累的。这篇论文为冲压模的系统设计，尺寸规格的设定和供给工具的自动检测提供了整套解决方案。除此之外，以规则为基础的设计系统是基于产品数据开发的，所有的冲压模元件都被当做产品数据。而且这些元件也被认为是冲压模具的单位。应用知识库和标准数据库的参数化设计的引进使得在处理复杂的技术时变得更加容易便捷。为了能够流畅运行，以规则为基础的设计系统应用和使其程式化，以便程序能够和进行链接。简介随着存储道小端直径应比喷嘴直径大，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。，。即∈定位圈与注射机固定板的关系模具定模座板上的定位圈要求与主流道同心，并与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。定位圈的高度，对小型模具为，对大模具为。此外，对中小型模具般只在定模座板上设定位圈，而对大型模具，可在动模座板定模座板上同时设定位圈。∈模板规格与拉杆间距的关系模具的安装有两种方式，即从注射机上方直接吊装入机内进行安装，或先吊到侧面再由侧面推入机内安装。而模具的外形尺寸受到拉杆间距的限制，因以重视。注射机拉杆间距为，模具的外形尺寸为。模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系两者之间关系应满足而式中，模具闭合后总厚度注射机允许的最大模具厚度注射机允许的最小模具厚度注射机在模具厚度方向的调节量。当时，则模具无法闭合，尤其是机械液压式锁模的注射机，因其肘杆无法撑直。模具与注射机的安装关系模具的安装固定形式有压板式与螺钉式两种。当用压板固定时，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很灵活方便，当用螺钉直接固定使，模具座板上必须设安装孔，同时还要与注射机模板上的安装孔完全吻合，并且很麻烦，固生产成广泛采用前者。使用压板时，动模定模各用个压板即可。十三模具装配草图及工作原理模具装配草图具体草图见图模具工作原理由于模具本身和模具结构都较简单，只是制品的凹槽涉及到脱模必须两次推出，在此由限位杆解决这个问题。按制品的要求，型腔板只有厚，为增加刚度和刚性，在其四周进行了加厚。当打开模具后，顶杆将制品从型芯上顶出，行腔板嵌在制品凹槽内而道移动，当型芯被完全抽出后，限位杆被拖板挡住，型腔板停止移动，制品从型腔板中强行滑出。图十四设计小结自从毕业设计发下来时可以说是坐立不安，心中想着该从哪里下手，也从中真正知道自己所学的东西很少，没有办法，只能从课本从头到尾面看面设计，做完了觉得心理塌实多了，也从这次设计中感觉到需要学的东西很多，也从中知道自己平总因为材料选用的是底密度乙烯,所以密度总三拟定的成型工艺制品的成型方法热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料，可用注射成型。制品的成型参数根据制品结构特点及选定的原料，可拟定如下工艺参数。塑料名称密度计算收缩率预热温度预热时间料筒温度前段后段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期适应注射机类型柱塞式四型腔数目型腔数目的确定主要参考以下几点来确定根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制件时常用这种方法根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,在磨具中每增加个型腔,制品尺寸精度要降低,对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件致,故推荐型腔数目不超过个由于塑件的构造比较简单,只是四周多了四个槽,并可以使用限位杆来实行强制脱模,磨具本身的结构也很简单,塑件的质量也很轻,故可以用模两腔注射成型同时根据近代汽车工业顾客需求的不断变化，缩短工业制造周期成为了项重要的议题。尽管制造业已经采用了各种各样诸如和工厂自动化的新技术，但结果并没有达到缩短周期的预期水平。主要原因在于新技术必须适用于企业自身的专有技术和知识的工作流程，而且还要适应些特定公司的管理特性。在修边模与拉延模的设计与制造过程中，汽车覆盖件的形状变化多样，结构的复杂性都使问题变得更加复杂。并且在设计过程中，缺乏系统连贯性也可能导致设计与生产之间的衔接变得薄弱，使得设计者在找出时出现困难。正是这些问题，浪费了大量的时间和资源。虽然汽车覆盖件结构多样复杂，但是我们还是能够在些标准认识设计方法中找到些他们的致性，虽然有些是多余的。因此，开发种汽车修边模与拉伸模辅助设计系统是十分有必要的。辅助设计系统的设计依赖于将设计特点的规则与设计专家的技术系统的转化为设计准则与知识基础。现代覆盖件模具设计工序由于在汽车车身覆盖件中模具是不可缺少的工具，因此模具设计程序以及模具的制造工序编制直接决定了模具的造价质量加工时间甚至安全因素。很多种类的模具都应用了冲压工序例如拉延模修边模凸缘模斜楔模冲裁冲孔模级进模。在这些模具中修边模依靠铸铁或钢模的切削力，通过锥形变薄旋压来切除覆盖件材料。修边模的主要作用如下切除覆盖件边缘移除废料在覆盖件上冲孔。目前这三道工序通常还是要进行手工加工主要是因为规则的复杂性决定了多样的设计变数，即便设计者是商业系统方面着专家也不能解决。他们通常根据近似加工件的尺寸并不断尝试方法，并按以往的经验来布局模具。还有由于很难解决由草图应用于自由面的问题，而且角度切边线切线矢量长度模具内部形状的高度的测量这些任务都非常复杂，导致设计好的模具出现，因此有必要设计种单步执行的辅助系统以便于模具设计的进程和修边模三项工序的操作，拉延模工序就是将板料强制压制成所需的空腔形状，同时使金属被局限在拉伸表面以使板料在拉伸力的作用下得到所需要的形状。这道工序的成型量，冲孔分离的方法，废料刀的宽度余量，模具的位置等等。程序性规则根据设计构想，设计规则，各部件的长度和宽度的相互关系每个部件分离时的长度，每个部件的高度测量长度来计算尺寸。提出的设计系统有很多优点存储的大量关于模具设计方面的特殊技术和经验可以使设计者减少在模具设计时的附庸关系。能够根据过去已经存储在数据库的设计准则，很快的设计出符合要求的新的设计方案。切边冲模形状设计工序设模具的尺寸和位置是由产品的外部表面决定的包括模具的特征。并根据设计规则基础应用枚举的方法来执行设计任务。在设计者设定在模样中设定高度缺陷检查后，模具的尺寸同样也由长宽高等系列因素决定。当设计者确定修边线和起始点的时候，首先要确定模具的位置及宽度。模具的位置和宽度能够通过将修边线分成相等的几分测量出来。模具的高度通过测量出的最大高度进行限制，以便最小的也能够匹配要求。最后模具的长度是由工作时的长度决定的。而且每个模具都要考虑他所能够承受的最大限度，及所能承受的最大重量。辅助系统包在数据库中