（定稿）旱作农业示范基地项目投资立项申报书9（喜欢就下吧）

在既定精确度下，运用相关程度较高的成本动因时，则成本动因的数目就较少反之，则为达到定的准确度水准，必须增加成本动因的数量。

第二，产品成本的准确度和产品组合的复杂程度。

若对产品成本的精确度要求比较高，则成本动因的数目就必然增加反之，则会减少。

产品复杂程度低，则多个作业成本可汇集在同个作业成本库中反之，成本动因数目也相应增多。

根据成本动因在资源流动中所处位置可将其分为资源动因和作业动因。

资源动因是衡量资源消耗与作业之间关系的种计量标准，它反映了资源消耗的起因，是资源费用归集到作业的依据。

将资源项项分配到作业后，就形成了作业成本库。

通过对成本库中各项成本即成本要素的分析，来判断哪些资源是需要减少，哪些需要重新配置等，以降低成本。

作业动因是作业发生的原因，是将作业成本库中的成本分配到成本对象中去的依据，也就是资源消耗与最终产出联结的中介。

通过对作业动因的分析，可以知道哪些作业是多余的应该去掉，哪些是关键的应该改进，以改进作业，进而完善流程。

成本库是成本库，是指将同或同质成本动因导致的费用项目归集在起的成本类别，即相同成本动因的作业成本集。

成本库的建立把间接费用的分配与产生这些费用的动因联系起来，不同的成本库选择不同成本动因作为分配标准。

成本动因比率即成本动因比率，也叫成本库分配率作业成本动因分配率，是指成本库消耗成本作业成本和相应成本动因数量的比率。

其计算公式为作业成本动因分配率二作业成本作业成本动因数量作业成本法在汽车制造业的应用作业成本法的应用随着汽车制造企业的增多，汽车生产商之间的竞争也变得日益激烈。

许多企业通过降低汽车产品的价格增加销售量，但盈利却在降低，还有很多企业处于保本状态。

现在我国的汽车生产已经从专门的生产过程转为生产和经营过程，首先是汽车产品种类繁多，而且经常变化，所需的零部件和原材料有成千上万中，工时和机器工作时间很难确定，传统成本核算己经不能准确的核算成本，不能为生产商提供准确的物流成本数据其次是企业中的物流成本管理水平不高，在采购供应仓储销售中的广告宣传等非生产性活动费用大大增加，由此产生的成本在销售额中的比例不断提高，其中的隐形成本在传统成本核算中难以进行准确核算最后是社会分工变得精细，汽车生产企业的产品不完全是汽车整车产品，有时是半成品或者是在制品，这些产品需要进行成本核算才能制定销售价格，传统的成本核算将产品生产过程中发生的成本核算，但是这种核算方法是不合理的。

作业成本法目前己经引入中国汽车制造业中，东风汽车公司的车架部已经在试用作业成本法核算物流成本。

作业成本法与传统的成本核算方法具有本质的区别，不是直接考虑产品成本或工时成本，而是先确定间接成本分配的基础作业，然后找出成本动因，将具有相同性质的成本动因组成成本库，将成本库汇集的成本进行间接成本的分配，即属于各个产品。

下图是作业成本法在汽车制造业的实施的具体步骤第步汽车制造企业中的作业是指为了汽车产品或半成品生产而消耗的原材料或零部件的工作，作业中心是生产程序的部分。

确认作业，如下表所示第二步汽车制造企业资源是为了汽车产成品或半成品生产的费用支出。

资源包括直接的人工原材料或零部件间接制造费用和生产过程外的成本。

将资源以作业为基础进行划分，每项作业都有相应的资源，与作业无关的资源应从物流成本核算中去除，资源费用可以在成本信息中得到。

首先计算作业中心的整体成本，然后分配到作业，最后将各个作业成本累加即是作业中心成本。

第三步汽车产品或半成品的生产是由成千上万项作业完成的，每项作业的完成都要消耗定的资源，资源消耗与作业的关系即是资源动因，它是分配作业消耗资源的基础，分配到作业所消耗的资源即是作业中心的成本组成部分。

第三步就是确认每项作业的资源耗用量，这是核算作业成本的依据，作业成本量决定资源的耗用量。

在汽车制造企业中经常使用的资源动因包括人工使用量人工小时量仓库使用面积次数运输的距离等等，应该根据实际情况，采用合适的资源动因分配资源，使作业中心的成本分配与实际情况相符。

第四步将作业中心的成本分配给汽车成品或者半成品等，成本动因反映的是成本对象与作业消耗的关系，产出量决定作业的消耗量。

例如，汽车产品检验作业的成本动因是汽车产成品的数量，入库抽样检验作业成本动因是采购的次数。

当然，不是同种作业的成本动因就定相同。

例如汽车零部件的第三方物流运输作业，如果第三方物流公司能基本满足生产企业运输要求，而且距离运费相差无几，则可以选择运送次数作为成本动因。

但是如果第三方物流公司对企业的运输要求完成有较大差距，而且距离运费不致，那么选择运送次数作为成本动因就不合适，这时应考虑第三方物流公司的运送时间，以运送时间作为成本动因是比较合适的。

东风汽车有限公司作业成本法应用案例，整车制造物流作业流程分析近年来，东风汽车有限公司引进物流管理理念，加强物流成本各个环节的控制，引进作业成本法核算方法，物流成本控制取得显著成效。

自年月，东风汽车有限公司的款车上市之后，销售量持续增长，这款车的三厢时尚型简称款车型出现了供不应求的情况。

现在本文利用其年九月份的相关财务数据和生产管理数据，采用作业成本法对款车型的相关物流成本进行核算。

汽车生产采用的是订单生产，生产厂商接到订单之后，根据本身生产条件，制定生产计划。

款车型上市之后直处于供不应求状态，在月初，款车型订单量为辆，物料和整车采购采用第三物流公司和自营物流运输，运输费用由神龙公司承担。

结合订单量和市场需求计划，汽车有限公司计划生产款车型为辆，简单的物流作业流程如图所示。

东风汽车有限公司在接到生产订单后，通过电话或传真等方式传达给生产管理部门，生产管理科根据公司的实际情况，制定采购计划和生产任务，并将生产计划传达给订单处理工作人员，订单处理工作人员将订单信息反馈给客户。

生产管理部门根据确定的库存情况，进行原材料和零部件的采购，并将采购单附件交财务。

原材料和零部件到达仓库后，仓库工作人员进行验收，并进行入库的登记手续，装卸搬运工作人员组织将物料搬入仓库。

东风汽车有限公司的生产主要是部分零部件的生产加工和汽车整车生产凸模上卸下冲孔件时，因材料所受的挤压变形纤维伸长穹弯等产生弹性恢复而造成的。

偏差值可能是正的，也可能是负的。

影响这个偏差值的因素有凸凹模的间隙，材料的性质，工件的形状与尺寸等。

其中主要因素是凸凹模的间隙值。

当凸凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。

当间隙较小时，由于材料受凸模凹模的挤压力大，故冲裁后材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。

尺寸变化量的大小与材料性质厚度扎制方向等因素有关。

材料性质直接决定了材料在冲裁过程中的弹性变形量。

软刚的变形量较小，冲裁后的弹性恢复也小硬刚的弹性恢复量较大。

若模具刃口制造精度低，则冲裁件的制造精度也就无法保证。

此外，模具的结构形式及定位方式对孔的定位尺寸精度也有较大的影响。

间隙对模具寿命的影响模具寿命受各种因素的影响，间隙是其中最主要的因素之。

冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙值越小，模具作用的压力越大，磨损也越严重。

所以过小的间隙对模具寿命极为不利。

而较大的间隙可使凸模侧面与材料的间的摩擦减小，并减少制造和装备精度对间隙的限制，放宽间隙不均匀的不利应，从而提高模具寿命。

间隙对冲裁工艺中力的影响随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。

通常冲裁力的降低并不明显，当单边间隙为材料的厚度的左右时，冲裁力的降低不超过。

间隙对卸料力推件力的影响比较严重。

间隙增大后，从凸模上卸料和从模里推出零件都省力，当单边间隙达到材料的左右时，卸料力几乎为零。

但间隙继续增大会使毛刺增大，又将引起卸料力顶件力的迅速增大。

间隙值的确定由以上分析，凸凹模间隙对冲裁件质量冲裁工艺中的力模具寿命都有很大的影响。

因此设计模具时定要选择个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量尺寸精度满足产品的要求，使所需冲裁力小，模具寿命高。

但分别从质量冲裁力模具寿命等方面的要求确定的间隙不是同个值，只是彼此接近。

考虑到模具制造的偏差及使用中的磨损，生产中通常只选择个适当的范围作为个合理的间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。

这个范围的最小值称为最小合理间隙。

考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值。

本设计中将采用经验确定法来确定凸凹模的间隙。

经验确定法根据研究与使用经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。

对于尺寸精度断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力底稿模具寿命为主，可采用较大的间隙值。

其值可按下列经验公式选用软材料，硬材料，精冲模的间隙很小，般只有材料厚度的。

间隙的大小与材料厚度性能以及精冲零件的形状有关。

根据已知到的参数值和经验公式精冲凸凹模刃口间隙可取为外形，内形。

三凹模冲孔凸模工作部分的刃口圆角的确定将模具锋利的可以做成板状，再与顶板进行连接。

在本设计中，凸凹模内狭长槽的推料杆即设计成与其形状的相关程度。

在既定精确度下，运用相关程度较高的成本动因时，则成本动因的数目就较少反之，则为达到定的准确度水准，必须增加成本动因的数量。

第二，产品成本的准确度和产品组合的复杂程度。

若对产品成本的精确度要求比较高，则成本动因的数目就必然增加反之，则会减少。

产品复杂程度低，则多个作业成本可汇集在同个作业成本库中反之，成本动因数目也相应增多。

根据成本动因在资源流动中所处位置可将其分为资源动因和作业动因。

资源动因是衡量资源消耗与作业之间关系的种计量标准，它反映了资源消耗的起因，是资源费用归集到作业的依据。

将资源项项分配到作业后，就形成了作业成本库。

通过对成本库中各项成本即成本要素的分析，来判断哪些资源是需要减少，哪些需要重新配置等，以降低成本。

作业动因是作业发生的原因，是将作业成本库中的成本分配到成本对象中去的依据，也就是资源消耗与最终产出联结的中介。

通过对作业动因的分析，可以知道哪些作业是多余的应该去掉，哪些是关键的应该改进，以改进作业，进而完善流程。

成本库是成本库，是指将同或同质成本动因导致的费用项目归集在起的成本类别，即相同成本动因的作业成本集。

成本库的建立把间接费用的分配与产生这些费用的动因联系起来，不同的成本库选择不同成本动因作为分配标准。

成本动因比率即成本动因比率，也叫成本库分配率作业成本动因分配率，是指成本库消耗成本作业成本和相应成本动因数量的比率。

其计算公式为作业成本动因分配率二作业成本作业成本动因数量作业成本法在汽车制造业的应用作业成本法的应用随着汽车制造企业的增多，汽车生产商之间的竞争也变得日益激烈。

许多企业通过降低汽车产品的价格增加销售量，但盈利却在降低，还有很多企业处于保本状态。

现在我国的汽车生产已经从专门的生产过程转为生产和经营过程，首先是汽车产品种类繁多，而且经常变化，所需的零部件和原材料有成千上万中，工时和机器工作时间很难确定，传统成本核算己经不能准确的核算成本，不能为生产商提供准确的物流成本数据其次是企业中的物流成本管理水平不高，在采购供应仓储销售中的广告宣传等非生产性活动费用大大增加，由此产生的成本在销售额中的比例不断提高，其中的隐形成本在传统成本核算中难以进行准确核算最后是社会分工变得精细，汽车生产企业的产品不完全是汽车整车产品，有时是半成品或者是在制品，这些产品需要进行成本核算才能制定销售价格，传统的成本核算将产品生产过程中发生的成本核算，但是这种核算方法是不合理的。

作业成本法目前己经引入中国汽车制造业中，东风汽车公司的车架部已经在试用作业成本法核算物流成本。

作业成本法与传统的成本核算方法具有本质的区别，不是直接考虑产品成本或工时成本，而是先确定间接成本分配的基础作业，然后找出成本动因，将具有相同性质的成本动因组成成本库，将成本库汇集的成本进行间接成本的分配，即属于各个产品。

下图是作业成本法在汽车制造业的实施的具体步骤第步汽车制造企业中的作业是指为了汽车产品或半成品生产而消耗的原材料或零部件的工作，作业中心是生产程序的部分。

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