（定稿）某环球商贸城建设项目投资立项申报书9（喜欢就下吧）

目前组合机床装料高度在之间选取，本机床选择确定的装料高度。

中间底座轮廓尺寸根据所选铣削头的尺寸以及机床配置的需要，设计中间底座的尺寸为长，宽，高。

生产率计算卡机床的生产率计算卡可反映机床的加工进程以及进行每动作需要的切削用量时间机床的生产率与机床的负荷率等。

根据前边所计算的机床工作循环所要求的参数，如工作的行程长度动力部件的运动速度工序切削用量等，便可以计算出机床的生产率，且编制生产率计算卡。

计算如下切削时间停切式中切机加工时间工进行程长度进给速度停死挡铁停留时间，般在动力部件进给停止的状态下，刀具的旋转需要的时间，这里取辅助时间装卸移快退快进辅式中快进动力部件快进行程，因滑台无快进行程，所以为。

快退动力部件快退行程动力部件快速行程速，且重量轻。

机床夹具的类型组合机床夹具种类很多，形状也各不相同，般按属性来分类。

如按移位方法分，可分为固定式多位夹具回转夹具移动工作台夹具回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。

工件结构特点分析末端传动壳体为典型的箱体零件，具有大平面，底面加工精度要求较高，定位可采用平面以及被加工平面自身来作为基准，保证较高的定位精度，这点在前边已有叙述，在此不再赘述。

夹紧采用液动夹紧，夹紧点在零件工序图中已标明。

考虑工件的形状与大小，可设计夹具体为立柱支承的框架，夹紧液压缸可安装在夹具体上。

夹具体的尺寸主要依据末端传动壳体的大小与尺寸，设计过程中需保证工件装夹时对夹具体不会产生碰撞。

工件定位方案及定位元件的设计工件与夹具定位元件的相对位置的确定，便是工件在夹具上的定位，相对位置的确定可满足要求的加工精度。

工件在夹具中的定位定要通过定位元件，并以六点定位原理来限制工件的自由度。

末端传动壳体底面加工组合机床夹具采用定位支承板来支承工件，同时支承板也起到面定位的作用。

另外，通过专门设计的滚轮图来实现底面自身的定位。

这样，便限制了工件的六个自由度，足够保证工件的加工精度。

夹紧方案及夹紧元件的设计工件在组合机床上加工时，要获得相对于加工用刀具或其导向的正确相对位置，需要使用夹具上的定位支承系统，另外不可缺少的便是夹具上的夹紧机构。

夹紧机构来消除工件因受切削力或自重的作用而产生的位移或震动，这样在加工过程中，工件便能直保持定位支撑系统所定的正确位置。

夹紧机构的组成夹紧机构通常由三个部分组成夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件。

本组合机床夹具夹紧动力采用液压夹紧方式，活塞杆伸出传递动力中间传动机图滚轮及支架构根据工件形状来设定，设计为个中间传动轴，与夹紧架。

传动轴端与活塞杆相连，端与夹紧架相连而夹紧元件则采用浮动压板查参考文献表，固定夹紧端，这样便于调整夹紧位置，使得夹紧顺利，避免了因夹不紧带来的移位与振动。

夹紧力确定确定摩擦系数根据，取工件与支承压板之间摩擦系数安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。

根据查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具置上。

各零件要进行编号，并填写零件明细表和标题栏。

标注必要的尺寸公差配合及技术要求。

夹具操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意在保证加工要求的前提下，尽量提高劳动生产率。

为此，根据本夹具的特点，采用液压自动夹紧较为方便。

将工件装在夹具体的支承板上，被加工底面对准定位用滚轮，启动液压缸将其夹紧即可。

加工完后取工件时，则松开压紧活塞即可取出工件。

夹具的装配图见设计图纸定位夹紧部位要用指定符号表示。

加工示意图加工示意图的作用及内容加工示意图是组合机床设计的重要图纸之，在机床总体设计中占有重要图末端传动壳体底面加工工序图图加工示意图地位，它反映了机床的加工过程和加工方法。

加工示意图要按比例绘制出工件加工部位的展开图，以及加工所使用的刀具种类与数量刀具尺寸及加工尺寸切削用量动力部件工作行程等。

图为末端传动壳体底面精铣加工示意图。

加工示意图的编制方法刀具的选择刀具的选择应考虑加工精度光洁度加工尺寸切屑排除以及生产效率等因素。

刀具的选择前已叙述，在此不再重复。

工序间余量及切削用量的确定在工艺方案制定时已确定。

动力部件工作循环及行程确定因铣削底面加工过程较简单，只需铣削次，铣削头只需固定，而需要动力滑台进行进给。

动力滑台的工进行程则根据工件加工部位的长度，工件加工部位长度为，为便于工件的装卸，可初步将滑台行程定为，加工完毕卸下工件之后滑台便可快速退回。

机床联系尺寸图机床联系尺寸图的作用及内容组合机床是由些通用部件动力箱动力滑台底座，以及些专用部件多轴箱辅具系统夹具液电冷却排屑系统等组成。

机床联系尺寸图是表示各部件的轮廓尺寸及相互间联系关系的，是开展各专用部件的设计和确定机床最大占地面积的指导图纸。

如图所示，机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号规格，动力部件的运动尺寸和所用电动机的参数，工件和各部件间的主要的关联尺寸，专用部件的外形尺寸等。

选择动力部件选用通用部件主要选择型号规格合适的铣削头及动力滑台。

铣削头的选用铣削头的选用主要根据多轴需要的电机功率来选择，在多轴还没计算前，可按下式计算主η式中，η表示从电力机到铣头的传动功率。

加工铸铁及铜时，η在加工轻金属时，η在主轴数目小于时，η。

铣削头的电机功率应大于计算功率，选用型铣削头，其功率为滑台的选用通常，主要根据滑台的行程来选择合适的滑台。

确定驱动形式通过比较机械滑台与液压滑台两种形式动力滑台的特点，了解机械滑台较液压滑台结构简单，且其进给稳定。

因此，最终选择结构较简单的系列机械动力滑台。

工作行程长度的确定滑台的行程既要保证切削的全部完成，还要备有前备量和后备量。

计算后选用最大行程为的型机械滑台，其主要参数如下表表滑台主要参数型号台面宽度最大行程最大进给力工作进给电机型号工作进给速度支承部件的选择当动力滑台的型号和行程确定之后，动力部件的尺寸也可以确定，因此可根据支撑部件的标准尺寸选用机床的侧底座的型号，通过查阅参考文献，选定侧图机床联系尺寸图底座定的尺寸。

装料高度的确定装料高度指从机床的底面磨钝加热。

加热时要注意，只能在棱角处或两层板连接得太紧的地方加热。

如果在车架纵梁内侧较低位置，或在箱型截面部分加热，只能使其状态进步恶化，加热只能作为清除金属应力的种手段，而不能把它作为软化部分的方法。

在预先确定的部位上施加拉力，将损坏的钢板慢慢地小心地恢复其尺寸和形状，完全消除弯曲钢板的应力，就可以实现准确的车身修理。

第四章汽车钣金维修概述汽车维修的钣金作业范围汽车钣金维修作业范围，包括对整个车身及附件的维护和修理。

由于汽车类型及结构存在较大的差异，其作业范围也有所不同。

现以载货汽车客车及轿车为例，介绍钣金维修作业范围。

载货汽车的钣金维修作业范围载货汽车钣金维修作业包括驾驶室总成驾驶室本体车门及附件前后挡风窗驾驶员座椅等车头总成如图所示散热器总成散热器散热器框架风扇护风罩百叶窗及调图解放牌载货汽车车头钣金制作节机构后视镜排气管与消声器踏脚板挡泥板燃油箱等。

客车车身骨架件如图所示内外覆盖件车门及门窗启闭机构包括驾驶员门门窗乘客门门窗安全门门窗侧窗及顶篷天窗等碰撞力的大小磁撞力的大小由以下因素所决定汽车质量汽车质量越大，则惯性力越大，在同等条件下的碰撞冲击力也就越大。

汽车行驶速度汽车行驶速度越快，则碰撞时的碰撞力也就越大。

碰撞情况在同等条件下，相对方向行驶的汽车在碰撞即刘僮时，碰撞力最大与固定障碍物相碰撞时次之与同方向行驶的汽车相碰撞尾追相撞时，则碰撞力最小。

碰撞力的方向碰撞力的作用方向可根据力的传递性和力的平行四边形分解法则，有不同的分散分解结果车身前部受撞击时力的分解情况如图所示。

图例如撞在墙上的损伤如图所示，前部损伤较轻，而撞在柱上的损伤如图所示，前部损坏就较严重。

这是碰撞力分散分解效果不同的缘故。

图碰撞力的作用点碰撞力的作用点位置不同，也会导致不同的损伤。

如同样为正面碰撞，若撞击点较高，则发动机罩和车顶将上翻，车尾将下凹若撞击点较低，由于车身惯性使车尾上翻，而车顶将前移，前车门顶部与车顶线间将出现较大开口间隙如图所示。

图又如碰撞面积较大比如面墙，则损伤范围较大，但损伤程度较轻反之，若碰撞面积较小如柱类角类，虽然损伤范围较小，但损伤程度则较严重。

二车架变形的特征车架变形主要有以下五种形式侧弯损伤它是由侧面碰撞所引起，造成车架或承载式车身侧向弯曲变形如图所示，侧弯通常出现在车辆侧的前部或后部。

其特征是侧纵梁的内侧和对面那根纵梁的外侧出现皱褶凸痕，纵梁拉长侧的车门上出现裂缝，缩短侧车门出现褶痕。

图下凹损伤车架或承载式车身上段比正常位置低。

下凹损伤是由前部或后部的正面碰撞后引起，可能发生在侧，也可能在两侧同时发生。

其特征是翼子板与车门之间出现不规则缝隙，缝隙般为上窄下宽。

挤压损伤挤压损伤会造成部位比正常尺寸短。

它是由于正面碰撞引起的，其特征是冀子板行李舱发动机罩车架各梁出现皱褶或扭曲变形。

错移损伤错移损伤会使汽车的侧向前或向后移动，整个车架或承载式车身由长方形变成平行四边形。

错移是汽车角受前部或后部猛烈碰撞所造成。

其特征是发动机罩行李舱靠近后车轮的后侧围乘到工件安装基面之间的距离。

目前组合机床装料高度在之间选取，本机床选择确定的装料高度。

中间底座轮廓尺寸根据所选铣削头的尺寸以及机床配置的需要，设计中间底座的尺寸为长，宽，高。

生产率计算卡机床的生产率计算卡可反映机床的加工进程以及进行每动作需要的切削用量时间机床的生产率与机床的负荷率等。

根据前边所计算的机床工作循环所要求的参数，如工作的行程长度动力部件的运动速度工序切削用量等，便可以计算出机床的生产率，且编制生产率计算卡。

计算如下切削时间停切式中切机加工时间工进行程长度进给速度停死挡铁停留时间，般在动力部件进给停止的状态下，刀具的旋转需要的时间，这里取辅助时间装卸移快退快进辅式中快进动力部件快进行程，因滑台无快进行程，所以为。

快退动力部件快退行程动力部件快速行程速，且重量轻。

机床夹具的类型组合机床夹具种类很多，形状也各不相同，般按属性来分类。

如按移位方法分，可分为固定式多位夹具回转夹具移动工作台夹具回转工作台夹具和回转鼓轮夹具等。

工件结构特点分析末端传动壳体为典型的箱体零件，具有大平面，底面加工精度要求较高，定位可采用平面以及被加工平面自身来作为基准，保证较高的定位精度，这点在前边已有叙述，在此不再赘述。

夹紧采用液动夹紧，夹紧点在零件工序图中已标明。

考虑工件的形状与大小，可设计夹具体为立柱支承的框架，夹紧液压缸可安装在夹具体上。

夹具体的尺寸主要依据末端传动壳体的大小与尺寸，设计过程中需保证工件装夹时对夹具体不会产生碰撞。

工件定位方案及定位元件的设计工件与夹具定位元件的相对位置的确定，便是工件在夹具上的定位，相对位置的确定可满足要求的加工精度。

工件在夹具中的定位定要通过定位元件，并以六点定位原理来限制工件的自由度。

末端传动壳体底面加工组合机床夹具采用定位支承板来支承工件，同时支承板也起到面定位的作用。

另外，通过专门设计的滚轮图来实现底面自身的定位。

这样，便限制了工件的六个自由度，足够保证工件的加工精度。

夹紧方案及夹紧元件的设计工件在组合机床上加工时，要获得相对于加工用刀具或其导向的正确相对位置，需要使用夹具上的定位支承系统，另外不可缺少的便是夹具上的夹紧机构。

夹紧机构来消除工件因受切削力或自重的作用而产生的位移或震动，这样在加工过程中，工件便能直保持定位支撑系统所定的正确位置。

夹紧机构的组成夹紧机构通常由三个部分组成夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件。

本组合机床夹具夹紧动力采用液压夹紧方式，活塞杆伸出传递动力中间传动机图滚轮及支架构根据工件形状来设定，设计为个中间传动轴，与夹紧架。

传动轴端与活塞杆相连，端与夹紧架相连而夹紧元件则采用浮动压板查参考文献表，固定夹紧端，这样便于调整夹紧位置，使得夹紧顺利，避免了因夹不紧带来的移位与振动。

夹紧力确定确定摩擦系数根据，取工件与支承压板之间摩擦系数安全系数由于刀具钝化等原因，准确地确定夹紧力较困难。

根据查得，总安全系数式中基本安全系数，加工表面光洁度系数，毛面，光面刀具