料的磨损不大。通过比较，因为工件厚度比较薄，考虑工件精度，凹模孔口侧壁形状选直壁式。凹模的结构及轮廓尺寸采用整体式,冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工。凹模厚度，查第页表取凹模的固定。凹模般采用螺钉和销钉固定在下模座上。如图图凸模设计凸模的结构形式通过分析比较落料凸模截面较大，且凸模强度和刚度较好可采用直通式。凸模长度计算固定板卸料销卸料弹簧凸模的固定凸模固定到固定板中，落料凸模采用铆接固定法。凸模强度校核由于凸模不是细长型，冲裁厚度不大，所以可不进行凸模的强度和刚度分析。见图图模架及其他零部件的设计模架该模具采用后侧导柱模架附件图，这种模架受力均匀，纵向﹑横向都可以送料，操作方便。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱查参考书第页表得选择型，长度。见图图导套查参考书表得选择型，长度。见图图模柄该模具为无特殊要求的落料模，故选用压入式模柄。见图图固定板固定板的型孔位置与凹模型孔位置致，型孔尺寸与凸模成的双边过盈量。固定板的螺纹孔﹑卸料螺钉孔及销孔的孔径﹑孔距按国家标准确定固定板的材料用,不淬火。见图垫板孔径般比穿过的螺钉﹑销钉的直径大左右，孔距与固定板上的相同。垫板材料常用钢，淬火。见图图模具总装图通过以上设计，可得到如图所示模具的总装图。模具上模部分主要由上模座垫板落料凸模冲孔凸模﹑固定板﹑卸料板等组成。下模由导料销﹑凹模﹑下模座等组成。卸料是在开模时，弹簧恢复弹误，就得全部改动，使设计难度大大增加。条料送进时利用固定挡料销定步距。另外在这次课程设计的过程中，我得到了很多人的帮助。首先我要感谢黄丙申老师在课程设计上给予我的指导，使我能顺利完成这次报告。其次，我要感谢帮助过我的同学，他们为我解决了不少我不太明白的设计问题。最后再次感谢所有在设计中曾经帮助过我的良师益友和同学。参考书目刘心治冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社韩永杰冷冲压模具设计哈尔滨工程大学出版社李明辉黄毅宏模具制造工艺学机械工业出版社冯小明等冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社高军冲压模具标准件选用与设计指南化学工业出版社后侧导柱模架图凹模凸模排样图，推动卸料板向上运动，从而推出条料。在这中间冲出的工件由凹模孔直接落下。条料送进时利用固定挡料销定步距，操作时完成第步后，把条料向上抬起向前移动，移到刚冲过的料口里，重复以上动作来完成所需工件的冲裁。见图。模具的闭合高度。由总装配图及可知，所选模架闭合高度，。根据总体设计确定如下尺寸。凸模固定板厚度固卸料板厚度卸卸料板上弹簧支承面深度卸模具闭合高度模卸卸凹由上面计算结果可知，模具闭合高度在模架闭合高度范围内，中体设计合理。图冲压设备的选取通过校核，选择开式双柱可倾压力机能满足使用要求。其主要技术参数如下。公称压力滑块行程最大封闭高度垫板尺寸厚度封闭高度调节量滑块中心线至床身距离工作台尺寸前后左右模柄尺寸直径深度装配过程根据落料模的特点，先装上模，再装下模较为合理，并调整间隙，试冲，返修。具体过程如下。上模装配仔细检查每个将要装配零件是否符合图纸要求，并作好划线定位等准备工作。先将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙。把已装配好的凸模及凹模与上模座连接，并再次检查间隙是否合理后，打入销钉及拧入螺丝。下模装配仔细检查将要装配的各零件是否符合图纸要求，并作好划线定位等准备工作。先将凹模放在下模座上，接着依次按顺序装入销钉固定挡料销，检查间隙合理后拧入紧固螺钉，并再次检查调整。将经调整后的上下模按导柱导套配合进行组装，检查间隙及其他装配合理后进行试冲。并根据试冲结果作出相应调整，直到生产出合格制件。总结通过对汽车垫片模具的设计，更深层地了解冲裁模的设计流程，包括冲裁件的工艺分析工艺方案的确定模具结构形式的选择必要的工艺计算主要零部件的设计压力机型号的选择总装图及零件图的绘制。在设计过程中，要考虑周全，否则个数据，强度硬度均较高，用来制造汽车垫片具有良好性能。冲压工艺方案确定工艺方案分析由于此工件为大批量生产，应该选择效率较高的级进模，但考虑到级进模制造成本价高且复杂，而且此工件所需加工不复杂，只是简单的落料模具尺寸精度不高尺寸较小，所以采取单工序模即可。根据以上基本工序性质可以确定采用单工序落料模，为了防止冲裁过程变形而影响质量，并采用弹性式卸和上出料方式。工艺尺寸计算排样设计搭边查参考书表得图图材料利用率计算冲裁件的面积为条料宽度为进距为个步距内材料利用率。按公式计算，这里冲裁压力与压力中心根据模具采用弹性卸料和上出料方式，总冲压力应包括冲裁力卸料力和顶件力。根据计算，其中，料厚查号钢材料抗拉强度为零件周长为冲裁力抗拉压强度冲裁周边总长。料厚。落料力根据卸计算，查参考书表得。卸顶件力根据推计算，查查参考书表得。顶顶件力系数，其值。本模具采用弹性卸料装置和下出件的方式，所以卸顶冲裁压力中心的确定按比例画出工件形状，选定坐标，将工件轮廓分成，的基本段，如图所示。应为工件左右对称，其压力中心定在对称轴上，所后的实际尺寸配制，保证双面间隙。卸料弹簧的计算弹簧预压力确定。初步确定弹簧根数为，按式预卸计算每根弹簧预压力，即预卸选择弹簧。使弹簧最大工作极限负荷预,弹簧的参数如下表表弹簧参数弹簧外径钢丝直径节距自由高度时的高度最大工作负荷每件的质量校核所选弹簧总压缩量。弹簧允许最大压缩量弹簧受预压力时的预压缩量预预卸料板工作行程工模具修模量修磨弹簧总压缩量总修磨工预确定弹簧的装配高度。预。模具总体结构设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用正装单工序落料模。导料及定距零件的设计因为该模具加工的是条料，控制条料的送进方向采用导料销控制条料的送进步距采用挡料销。挡料销采用固定挡料销，这种挡料销形状简单，容易制造。高度尺寸位置尺寸查参考书得挡料销直径凹模落料型孔的宽度卸料装置的选择卸料类型的选择选用弹压卸料的方式，这种方式操作方便且料厚不大，兼有卸及压及气孔等缺陷。根据上述焊接参数的确定原则，在大量试焊的基础上得出如下焊接工艺参数二焊接变形的控制自动埋弧焊电流大,热量高,构件易产生变形翼缘板角变形，钢的纵向弯曲，钢扭曲变形。针对上述问题主要采取以下技术措施在专用工作台上,将钢的四条纵向角焊变为船形焊，以保证焊缝的焊透，提高焊接质量，减少熔敷金属。根据翼缘板与腹板的不同配置调整焊接参数,将角变形控制在以内，然后用翼缘矫正机对其进行校正。纵向弯曲是由于型钢单边受热产生的残余应力分布不均造成的。通过实验决定利用后续焊缝的残余应力平衡上道焊缝的残余应力的办法，即第道焊缝焊接时，电流调至下限值，第道焊缝焊接时，电流调至平均值，在最后道焊缝焊接时，将电流调至上限值，以期消除变形。如采用上述措施后仍有少量变形，则在后续工序中用火焰法予以校正。扭曲变形与纵向弯曲产生的原因大致相同，因此，也是通过合理调整焊接顺序，以后续焊缝的残余应力来平衡前面的焊接残余应力。为了减少变形和装配顺序，尽量可采取先组装焊接成小件，并进行矫正，使尽可能消除施焊产生的内应力，再将小件组装成整体构件。三焊接变形矫正在焊接钢生产中对构件变形的校正，主要采用三种方法火焰校正法机械校正法和反变形法。机械校正法主要校正翼缘板的角变形，在专用的翼缘矫正机上,通过机械力进行反复的强制性校正，直到角变形量符合标准为止。火焰校正法主要用于校正钢的纵向弯曲变形，在拱起的侧用火焰加热至，在翼缘板上进行条形加热，在腹板上进行三角形区加热，加热后用冷水进行跟踪冷却。加热时根据不同的变形量，控制用回火处理。这种热处理的效果方面可消除焊接残余应力，另方面使已产生的马氏体高温回火，改善组织。同时接头中的氢可进步逸出，有利于消除氢致裂纹，改善热影响区的延性。改善接头设计，降低焊接接头的拘束应力在焊接接头设计上，应尽可能消除引起应力集中的因素，如避免缺口防止焊缝的分布过分密集等。坡口形状尽量对称为宜，不对称的坡口裂纹敏感性较大。在满足焊缝强度的基本要求下，应尽量减少填充金属的用量。三未熔合未熔合是指焊缝金属与母材金属,或焊缝金属之间未熔化结合在起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分为坡口未熔合,层间未熔合根部未熔合三种。产生未熔合缺陷的原因焊接电流过小焊接速度过快焊条角度不对产生了弧偏吹现象焊接处于下坡焊位置,母材未熔化时已被铁水复盖母材表面有污物或氧化物影响熔敷金属与母材间的熔化结合等二未熔合的危害未熔合是种面积型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合对承载截面积的减小都非常明显,应力集中也比较严重,其危害性仅次于裂纹。三未熔合的防止采用较大的焊接电流,正确地进行施焊操作,注意坡口部位的清洁三未焊透母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。它般存在于单面焊的焊缝根部，对应力集中很敏感，对强度疲劳等性能影响较大。未焊透产生的原因是坡口设计不良，角度小钝边大间隙小。焊条焊丝角度不正确。电流过小，电压过低，焊速过快，电弧过长，有磁偏吹等。焊件上有厚锈未清除干净。埋弧焊时的焊偏。二未焊透料的磨损不大。通过比较，因为工件厚度比较薄，考虑工件精度，凹模孔口侧壁形状选直壁式。凹模的结构及轮廓尺寸采用整体式,冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工。凹模厚度，查第页表取凹模的固定。凹模般采用螺钉和销钉固定在下模座上。如图图凸模设计凸模的结构形式通过分析比较落料凸模截面较大，且凸模强度和刚度较好可采用直通式。凸模长度计算固定板卸料销卸料弹簧凸模的固定凸模固定到固定板中，落料凸模采用铆接固定法。凸模强度校核由于凸模不是细长型，冲裁厚度不大，所以可不进行凸模的强度和刚度分析。见图图模架及其他零部件的设计模架该模具采用后侧导柱模架附件图，这种模架受力均匀，纵向﹑横向都可以送料，操作方便。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱查参考书第页表得选择型，长度。见图图导套查参考书表得选择型，长度。见图图模柄该模具为无特殊要求的落料模，故选用压入式模柄。见图图固定板固定板的型孔位置与凹模型孔位置致，型孔尺寸与凸模成的双边过盈量。固定板的螺纹孔﹑卸料螺钉孔及销孔的孔径﹑孔距按国家标准确定固定板的材料用,不淬火。见图垫板孔径般比穿过的螺钉﹑销钉的直径大左右，孔距与固定板上的相同。垫板材料常用钢，淬火。见图图模具总装图通过以上设计，可得到如图所示模具的总装图。模具上模部分主要由上模座垫板落料凸模冲孔凸模﹑固定板﹑卸料板等组成。下模由导料销﹑凹模﹑下模座等组成。卸料是在开模时，弹簧恢复弹误，就得全部改动，使设计难度大大增加。条料送进时利用固定挡料销定步距。另外在这次课程设计的过程中，我得到了很多人的帮助。首先我要感谢黄丙申老师在课程设计上给予我的指导，使我能顺利完成这次报告。其次，我要感谢帮助过我的同学，他们为我解决了不少我不太明白的设计问题。最后再次感谢所有在设计中曾经帮助过我的良师益友和同学。参考书目刘心治冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社韩永杰冷冲压模具设计哈尔滨工程大学出版社李明辉黄毅宏模具制造工艺学机械工业出版社冯小明等冷冲压工艺及模具设计重庆大学出版社高军冲压模具标准件选用与设计指南化学工业出版社后侧导柱模架图凹模凸模排样图，推动卸料板向上运动，从而推出条料。在这中间冲出的工件由凹模孔直接落下。条料送进时利用固定挡料销定步距，操作时完成第步后，把条料向上抬起向前移动，移到刚冲过的料口里，重复以上动作来完成所需工件的冲裁。见图。模具的闭合高度。由总装配图及可知，所选模架闭合高度，。根据总体设计确定如下尺寸。凸模固定板厚度固卸料板厚度卸卸料板上弹簧支承面深度卸模具闭合高度模卸卸凹由上面计算结果可知，模具闭合高度在模架闭合高度范围内，中体设计合理。图冲压设备的选取通过校核，选择开式双柱可倾压力机能满足使用要求。其主要技术参数如下。公称压力滑块行程最大封闭高度垫板尺寸厚度封闭高度调节量滑块中心线至床身距离工作台尺寸前后左右模柄尺寸直径深度装配过程根据落料模的特点，先装上模，再装下模较为合理，并调整间隙，试冲，返修。具体过程如下。上模装配仔细检查每个将要装配零件是否符合图