策还需要在实践中加以检验。针对企业每个发展阶段都有不同的应用模式，需要企业进行不断的改进和完善，有待今后进步的研究。参考文献张秀滨著加强企业质量管理之浅北京清华大学出版社年月徐建林全面质量管理理论与质量管理体系标准年月高秀峰基于全面质量管理的持续改进研究上海上海交通大学，年张力张恒著汽车零部件设计制造及应用上海科学出版社，年月聂微著汽车行业质量管理体系质量手册精选案例汇编北京机械工业出版社，年月刘继颖产品质量管理系统的研究与实现西安西北工业大学年吴玉军工程质量控制与管理甘肃科技纵横年月中央广播电视大学毕业设计论文教师指导记录表省级电大南京分校江宁教学点江宁电大指导教师陈琳学生姓名汪莉学号专业工商管理第次指导指导时间年月日指导内容选题明确设计任务查阅保存有关资料明确论文课题第二次指导指导时间年月日指导内容分析论文总体设计，撰写论文摘要根据分析写出课题审批表，上报待批第三次指导指导时间年月日指导内容根据总体设计，规划文章结构，包括分几章，几节以及每章节标题进步查阅保存有关资料撰写具体模块内容在确定时间内完成初稿，上交第四次指导指导时间年月日指导内容指导老师审阅初稿，是否与审批表批准稿致，提出修改意见和学员见面，指出文章需要修改的地方根据修改意见，学员进步查阅资料，完成二稿，上交第五次指导指导时间年月日指导内容指导老师审阅二稿，提出修改意见学员进步完善文章填写毕业作业相关表册打印文稿，装订，初步检查是否合格。第六次指导指导时间年月日指导内容指出打印稿问题，再理的内容。首先要明确质量目标其次加强加工过程的控制再者产品检查记录和不合格品的处理最后通过质量统计技术制定确实有效的改进措施。四零部件装配过程中质量改进实行生产过程动态监控系统技术，构建基于智能物件的装配车间信息系统。客户对汽车零部件的个性化要求越来越高，装配方式向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此，在装配过程中急需种新的信息识别技术来改进条形码的不足。将该技术应用在装配过程，能够满足装配线管理的信息化需求，实现对装配的实时准确的跟踪。同时也实现了对单品的质量管理和记录，有利于产品的追溯。车间负责制定各工序检验指导书明确线人员质量职责。加强宣导装配各班组调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法内容指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。督促指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。车间装配人员是本工位错漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚准确地记录在质量流转卡上。装配车间工序检验实施巡检，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错漏检考核的依据。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。车间必须执行自检互检专检制度。做名合格的操作人员首先要有质量责任心，做到不接受不传递不制造缺陷产。采用因果图直方图，分析影响原材料质量的因素运用抽样检验法严格控制原材料进料质量运用调查表法系统地收集原材料质量的原始资料和事实，获取质量改进线索采用循环法分析质量问题的各种原因找出主要原因不断改进，不断提高原材料的采购质量等。采用属性和变量的质量衡量方法提高采购原材料的质量。属性即为定性检验如所采购的原材料是否满足汽车零配件的特性等。变量即为定量衡量，指用数量指标来评定和计算，如成份百分比。如通过通不过量表制定质量量化测试标准，使变量按照属性的评定方法进行测试确定变量是否达到要求也就是原材料属性是否通过测试标准。三加强制造加工过程中质量改进在标准中提出了八项质量管理原则，它吸收了全面质量管理的精髓，是管理工作的科学理论和指导思想。在制定具体质量管理机制文件时，要按照标准要求，将八项管理原则融入到质量管理的范畴，贯穿于质量管理体系文件中，在汽车零配件制造加工过程中根据八项质量管理原则实施质量改进是行之有效的。严格执行八项质量管理原则首先就是全员参与。各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。所以加强制造过程中质量改进首先要加强每个员工对质量和质量工作的理解。在制造加工过程中不制造不合格品，不传递不合格品，不流出不合格品。采用统计过程控制技术。个过程控制技术可以称为个反馈系统技术。主要采用控制图原理，绘制控制图并观察控制图，如成不正常形态分布就对项过程加强控制。生产计划员根据销售计划制定出合理的生产计划。产量的增加不定要建立在不注重质量的生产之上。可以对每台机械和操作人员进行工程能力指数分析，还可以通过提高机械加工的效率等方法提高产能。采用过程潜在失效模式分析工程技术。这项技术可以为生产前提供早期警告和预防技术。是具有逻辑性和累积性的潜在故障分析方法，能使加工任务得到有效地完成。采用鱼骨图法分析造成汽车配件制造过程中造成产品工废的原因。主要从人力，机器，设备，环境，方法五个方面进行分析，并采取相应的防范措施，真正做到面面俱到防患于未然。充分采用循环模式不断改进生产制造过程的质量管理。尽管企业内所生产加工的产品和工艺各有不同，总结可以发现质量管理的过程方法是相同的。根据产品要求制定加工工序实施加工检查质量状况根据检查结果提出改进措施再实施加工由此我们可以看到这是个循环和提高的过程，也就是车间制造加工过程质量管的研究与改进，目的为了增强汽车制造企业质量管理水平提高生产率提高产品合格率使质量管理更具科学性对汽车零配件制造类的企业质量管理工作能够起到定的现实借鉴作用。随着科学技术的不断进步和社会分工的不断发展，生产的自动化程度越来越高，可以预见，新的管理模式和新的生产方式将不断出现，现代质量管理技术也将不断向前发展以适应生产的需要，企业在开展质量管理实践时存在很多问题，要全面深入的分析和解决这些问题，需要相当的理论水平和实践经验作保障，由于我的水平有限，对困扰公司整体发展的质量管理问题分析还不够透彻，文章的理论深度较浅，提出的改进对品。装时引起的方向，两侧导柱直径或位置应有所不同当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套导柱承受侧向力导套应开排气孔以排除空气。滑动式导柱导套的导向装置是最常用的形式，这种结构加工装配方便，易天标准化，但承受侧压能力差。导柱导套的间隙值应小于冲模中凸模凹模间隙，导柱装置有以下几种情况导柱设计在底座上，为常用形式，装配调整较为方便导柱设计在上模板上，有利于弹性卸料板导向的安装，台阶式导柱，大端直径等于导套的外径，这样便于上下模板起加工，并能保证导向的同轴度在些要求弹性卸料板有良好导向的情况下，导柱有时也兼作卸料板的导向装置。导柱的结构与尺寸都可直接由标准中选取。在选用时应注意导柱的长度应冲模在最低工作位置时，导柱上端面必须低于上模座平面般不小于，并保证有足够的导向长度。而下模座低面与导柱低面的距离应为。导柱的结构采用型的标准导柱，材料钢，热处理渗碳度，硬度。导套的结构与尺寸都可直接由标准中选取。在选用时应注意导柱的长度应冲模在最低工作位置时，导柱上端面必须低于上模座平面般不小于，并保证有足够的导向长度。而下模座低面与导柱低面的距离应为。导柱与导套之间的配合根据冲裁模的间隙大小选用，当冲裁板厚为时，选用配合的Ⅱ级精度模架。导套采用型导套导套，导柱同样采用型结构。材料，热处理硬度。模柄模柄和压力机连接，压力中心就在模柄的中心上，推件力通过滑块上的横杆传给模柄，由于本冲裁件面积不是很小，因此模柄的直径也不能太小，由于在前面以计算得出了该模具应选用的压力机型号，再由冲压手册可知，应选用的模柄为深度为的压入式模柄。材料。卸料螺钉卸料螺钉的作用就是将冲压凹模下的零件顶出，因此其截面形状应和凹模底部的形状相同。将其安装在凸凹模的冲孔凹模内，最上面与下压板板接触，两个压板之间安装着橡胶，托板依靠橡胶向上的弹力将顶杆向下顶出，从而完成下料的过程。卸料螺钉采用号钢，直径大小为。螺钉此次设计中螺钉采用标准连接处的螺钉按照结构工艺要求具体选择。在设计中螺钉固定的凹槽大小深度案螺钉直径大小确定。模具装配模具结构的确定和本章前几节零件的设计及尺寸的确定，最终设计出模具的总装配图。固定方式及装配基准的确定模柄采用压入式模柄，镶嵌在上模座上。上模座与凸模用螺栓与销钉紧固。凹模镶嵌在下模座上，顶料板装在凹模中，采用刚性卸料。翻边成形凸凹模为装配基准件。首先确定凸凹模在模架中的位置，安装凸凹模组件，确定凸凹组可与凸模相同或优于凸模，淬火硬度可与凸模相同或略高于凸模。凹模刃口要锋利，强度要大，表面粗糙度要小，外轮廓棱角要倒钝。模具主零部计件的设计为了正确地将工件安放在冲模上完成下步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。定位零件是确定条料或坯料在模具中的正确位置的零件。用于冲模的定位零件有导料板侧压板导料销，定位销等有定得强度，以保证工作精度质量稳定定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方定位装置应避开油污碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要策还需要在实践中加以检验。针对企业每个发展阶段都有不同的应用模式，需要企业进行不断的改进和完善，有待今后进步的研究。参考文献张秀滨著加强企业质量管理之浅北京清华大学出版社年月徐建林全面质量管理理论与质量管理体系标准年月高秀峰基于全面质量管理的持续改进研究上海上海交通大学，年张力张恒著汽车零部件设计制造及应用上海科学出版社，年月聂微著汽车行业质量管理体系质量手册精选案例汇编北京机械工业出版社，年月刘继颖产品质量管理系统的研究与实现西安西北工业大学年吴玉军工程质量控制与管理甘肃科技纵横年月中央广播电视大学毕业设计论文教师指导记录表省级电大南京分校江宁教学点江宁电大指导教师陈琳学生姓名汪莉学号专业工商管理第次指导指导时间年月日指导内容选题明确设计任务查阅保存有关资料明确论文课题第二次指导指导时间年月日指导内容分析论文总体设计，撰写论文摘要根据分析写出课题审批表，上报待批第三次指导指导时间年月日指导内容根据总体设计，规划文章结构，包括分几章，几节以及每章节标题进步查阅保存有关资料撰写具体模块内容在确定时间内完成初稿，上交第四次指导指导时间年月日指导内容指导老师审阅初稿，是否与审批表批准稿致，提出修改意见和学员见面，指出文章需要修改的地方根据修改意见，学员进步查阅资料，完成二稿，上交第五次指导指导时间年月日指导内容指导老师审阅二稿，提出修改意见学员进步完善文章填写毕业作业相关表册打印文稿，装订，初步检查是否合格。第六次指导指导时间年月日指导内容指出打印稿问题，再理的内容。首先要明确质量目标其次加强加工过程的控制再者产品检查记录和不合格品的处理最后通过质量统计技术制定确实有效的改进措施。四零部件装配过程中质量改进实行生产过程动态监控系统技术，构建基于智能物件的装配车间信息系统。客户对汽车零部件的个性化要求越来越高，装配方式向混线装配转变，生产控制的规模和复杂程度也逐渐提高，因此，在装配过程中急需种新的信息识别技术来改进条形码的不足。将该技术应用在装配过程，能够满足装配线管理的信息化需求，实现对装配的实时准确的跟踪。同时也实现了对单品的质量管理和记录，有利于产品的追溯。车间负责制定各工序检验指导书明确线人员质量职责。加强宣导装配各班组调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法内容指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。督促指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。车间装配人员是本工位错漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚准确地记录在质量流转卡上。装配车间工序检验实施巡检，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错漏检考核的依据。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。车间必须执行自检互检专检制度。做名合格的操作人员首先要有质量责任心，做到不接受不传递不制造缺陷产